Rencana bisnis ban. Merancang esai bagian pemasangan ban dan makalah Pengembangan tata letak teknis untuk bagian pemasangan ban di bengkel

LLC Karetnaya terdaftar di Wilayah Leningrad, Vsevolozhsk, st. Priyutinskaya, 9A. Kegiatan utama: Pengangkutan barang di bawah kontrak dengan…

KEMENTERIAN PENDIDIKAN FEDERASI RUSIA

UNIVERSITAS NEGERI KURGAN

Kursi " Transportasi mobil dan servis mobil ”

Proyek kelulusan

Prospek pengembangan bengkel ban bengkel No. 1 OJSC "KurganoblATO"

Sedang berlangsung Proyek kelulusan dilakukan: pembenaran proyek, riset pemasaran pasar ban pekerjaan perbaikan, perhitungan teknologi stasiun servis, solusi perencanaan untuk gedung produksi dan bengkel ban, desain dudukan ban dikembangkan, peta teknologi untuk proses pemasangan ban dikembangkan, ventilasi bengkel ban dihitung , dampak bengkel ban terhadap atmosfer, penilaian ekonomi proyek dilakukan. Diploma mencakup 11 lembar bagian grafik.

Gambar - 24, bibliografi - 24.

Daftar Singkatan

pom bensin - pom bensin

D - Diagnosis

kecelakaan lalu lintas - kecelakaan lalu lintas

STOA - stasiun Pemeliharaan mobil

UNTUK - pemeliharaan

TR - pemeliharaan

TS - kendaraan

Perkenalan

1 Rencana pemasaran bisnis

1.1 Keamanan lalu lintas

1.2 Paku: pro dan kontra

1.3 Paku: konstruksi

1.4 pasar Rusia Hari ini

2 Perhitungan teknologi stasiun servis dan area perbaikan ban

2.1 Data awal

2.2 Perhitungan program produksi tempat servis

2.3 Perhitungan jumlah pekerja produksi dan pembantu

2.4 Perhitungan pos, tempat tunggu mobil dan penyimpanan

2.5 Perhitungan luas SPBU

2.5.1 Perhitungan luas bangunan pos pelayanan dan perbaikan kendaraan

2.5.2 Perhitungan luas bengkel produksi

2.5.3 Perhitungan luas gudang

2.5.4 Menentukan ukuran area tunggu dan penyimpanan

2.5.5 Perhitungan luas bangunan tambahan

2.5.6 Menyiapkan data untuk perencanaan bengkel

3 Perencanaan keputusan perusahaan

3.1 Tata letak gedung produksi

3.2 Tata letak bengkel ban

4 Organisasi kerja di tempat perbaikan ban

5 Pengembangan peralatan teknologi untuk situs

5.1 Pencarian paten dan analisis desain perangkat penambat ban mobil

5.2 Analisis struktural

5.2.1 Perhitungan gaya yang diterapkan…

5.2.2 Perhitungan aktuator pneumatik

5.2.3 Perhitungan batang silinder pneumatik atas

5.2.4 Perhitungan pengencang bergerak dari silinder pneumatik bawah

5.3 Desain dan pengoperasian dudukan

6 Bagian ekonomi dari proyek

Kesimpulan

Bibliografi.

Perkenalan

Sejak penemuan ban pneumatik, yang tanpanya keberadaannya tidak terpikirkan mobil modern lebih dari 140 tahun telah berlalu. Pada awalnya, ban ini ditujukan bukan untuk mobil, tetapi untuk kereta kuda, yang menggantikan ban karet cetakan besar, dan hanya beberapa tahun setelah kemunculannya, ban pneumatik menemukan aplikasi praktisnya pada mobil.

Ada ban dengan desain diagonal dan radial, dengan dan tanpa kamera, single dan multi-layer. Produsen ban terus berupaya menyempurnakan desain ban, menggunakan material modern, mengurangi kandungan karet pada karkas, meningkatkan kekuatan tali, membuat ban dengan tinggi rendah dan profil lebar untuk meningkatkan stabilitas kendaraan dan kapasitas beban.

Peningkatan ban juga bertujuan untuk meningkatkan masa pakai, beban yang diizinkan, menyederhanakan teknologi produksinya, meningkatkan keselamatan lalu lintas kendaraan, meningkatkan stabilitas dan pengendaliannya.

Hingga saat ini, fokusnya adalah pada peningkatan desain ban bias. Selama 20 tahun terakhir, massa ban tersebut telah berkurang sebesar 20...30%, kapasitas beban meningkat sebesar 15...20%, dan masa pakai meningkat sebesar 30...40%. Saat ini, upaya produsen ban ditujukan untuk mengembangkan dan meningkatkan desain ban kabel baja lapis tunggal tubeless radial yang dirancang untuk dipasang pada pelek semi-tersembunyi dengan flensa rendah, sebagai yang paling menjanjikan. Banyak perhatian diberikan pada pengembangan ban tanpa kabel yang terbuat dari massa serat karet homogen dengan cetakan ekstrusi atau injeksi. Solusi teknis untuk pembuatan ban tanpa kabel akan sangat menyederhanakan teknologi produksinya. Ini adalah arahan utama dalam produksi ban.

Bagaimana keadaan ban? Banyak pengamatan telah menunjukkan bahwa ada masalah yang signifikan di bidang ini, dan masalah utama dari masalah ini adalah kurangnya pengetahuan yang diperlukan di antara sebagian besar pengemudi mobil. Justru karena ketidaktahuan bahwa pengemudi tidak mendeteksi cacat ban kecil pada waktu yang tepat, membebani mobil melebihi kapasitas beban yang ditetapkan, tidak mematuhi norma tekanan internal pada ban, dan tidak melakukan perawatan ban secara berkala. tepat waktu. Kurangnya spesialis perawatan ban yang berkualitas menyebabkan kualitas perawatan dan perbaikan yang buruk, yang secara signifikan mengurangi masa pakai ban dan meningkatkan biaya pengoperasian mobil.

Oleh karena itu, perbaikan elemen ban dan roda tepat waktu bermanfaat bagi pemilik mobil dan pengusaha servis mobil yang menyediakan layanan tersebut.

Bengkel ban dan roda adalah salah satu yang pertama di antara perusahaan servis mobil khusus pada awal 1990-an. Jumlah dan kapasitas mereka dengan cepat mencapai persyaratan untuk kepuasan penuh permintaan. Pertama-tama, mereka muncul di sebelah pompa bensin dan di tempat parkir berbayar, dan kemudian - sebagai perusahaan independen.

Perkembangan pesat yang tak terduga dari perusahaan semacam itu dapat dijelaskan sebagai berikut:

Kebutuhan akan upaya fisik yang besar selama pembongkaran dan pemasangan roda;

Meningkatnya penggunaan ban tubeless yang aman, yang membutuhkan budaya dan perawatan khusus selama pembongkaran - pemasangannya;

Kompleksitas teknologi dan peralatan untuk penyeimbangan roda (tidak mungkin melakukannya sendiri);

Lapisan pemilik mobil kaya telah muncul yang tidak mampu melakukan pekerjaan fisik yang berat.

1 pembuktian topik proyek

1.1 Keamanan Jalan

Dalam konteks peningkatan parkir mobil, masalah keselamatan jalan merupakan salah satu tugas sosial ekonomi yang paling penting.

Faktor penting yang mempengaruhi keselamatan jalan raya adalah kondisi teknis kendaraan, yang mengacu pada kesempurnaan desain dan kemudahan servis teknisnya. Mari kita berikan data polisi lalu lintas di mana cacat sistem dan unit mana yang terkait dengan kecelakaan (tabel 1), jika jumlah total kasus kerusakan teknis kecelakaan lalu lintas ambil 100%.

Tabel 1 - Pengaruh keadaan kendaraan terhadap kecelakaan

Ketika mengevaluasi data statistik (tabel 2) yang mencerminkan dampak kondisi jalan yang tidak memuaskan pada kecelakaan, harus diingat bahwa keadaan sebenarnya dari kecelakaan dapat tercermin di sini hanya dengan tingkat keandalan tertentu, tergantung pada poin subyektif dari pandangan petugas polisi lalu lintas yang memeriksa tempat kejadian , karena metodologi terpadu berbasis ilmiah untuk menilai dampak kondisi jalan terhadap terjadinya kecelakaan tertentu belum dikembangkan. Lebih tepatnya dari yang lain, kekurangan yang jelas dalam pemeliharaan jalan dinilai, seperti polusi, es, jalan berlubang, dll. Namun, meski mempertimbangkan keadaan ini, orang tidak bisa tidak mengakui bahwa permukaan yang licin dan jalan yang tidak rata memiliki pengaruh yang paling merugikan pada tingkat kecelakaan.

Tabel 2 - Pengaruh kondisi jalan terhadap kecelakaan

Berdasarkan Tabel 1 terlihat bahwa kondisi ban menempati urutan ketiga dalam pengaruhnya terhadap keselamatan jalan raya, dan dari segi kondisi jalan raya umumnya berada di urutan teratas, karena berperan sebagai penghubung utama. antara mobil dan jalan. Karena sebagian besar kecelakaan terjadi di jalan licin, harus diberikan Perhatian khusus khususnya aspek operasi ban di waktu musim dingin karena pada musim tahun ini landasan jalan pada dasarnya adalah seberapa banyak permukaan.

1.2 Paku: pro dan kontra

Setiap orang memiliki sudut pandangnya sendiri tentang kelebihan dan kekurangan ban bertabur. Bagi pengemudi mobil, paku merupakan jaminan keamanan tertentu di jalan musim dingin. Untuk layanan jalan- sumber kerusakan permukaan jalan. Perselisihan tentang kelayakan penggunaan paku anti selip telah berlangsung dengan berbagai keberhasilan selama tiga puluh tahun. Namun tetap dengan variabel, perlu diperhatikan.

Penentang paku terutama fokus pada ekologi. Karsinogen (debu aspal-beton tersingkir dari jalan raya) dan peningkatan kebisingan, menurut beberapa laporan, mencapai 82 dB(A) disebutkan sebagai argumen - dengan tapak jalan konvensional tidak melebihi 77 dB(A), yaitu hampir dua kali lipat lebih rendah.

Bagi para pendukung paku, argumen seperti itu tampaknya tidak serius. Dengan angka-angka di tangan, mereka membuktikan bahwa lingkungan menderita terutama dari mobil itu sendiri dan layanan jalan raya dengan chemistry "besar" mereka. Dengan jutaan meter kubik gas buangan, setiap menit yang dipancarkan ke atmosfer bumi, debu aspal merupakan tambahan yang tidak berarti. Tetapi penggunaan paku memungkinkan Anda menyelamatkan kesehatan, dan seringkali nyawa, ratusan ribu orang setiap tahun.

Mungkin, keduanya benar dengan caranya masing-masing: semuanya tergantung sudut pandang. Misalnya, seorang pengemudi yang terpaksa mengatasi gejolak musim dingin setiap hari merasa sulit untuk memahami rata-rata orang yang menderita kebisingan mobilnya, dan jalan keluarnya, seperti biasa, adalah berkompromi, dalam menemukan kombinasi pejantan yang optimal. desain dan berat, kualitas ban, kondisi jalan, dan kecepatan kendaraan.

Tapi kembali ke masalah keamanan. Paku anti selip telah lama dianggap sebagai salah satu cara paling efektif untuk menyediakan. Di jalan musim dingin yang licin, mereka memperpendek jarak pengereman (gambar 1), meningkatkan stabilitas arah, meningkatkan penanganan dan kualitas dinamis, dan hampir menghilangkan putaran roda. Mereka sangat berguna untuk es basah, pada suhu mendekati nol, serta di daerah bersalju dengan lalu lintas padat, saat salju yang menggelinding mencair karena tekanan roda dan berubah menjadi arena seluncur es. Ngomong-ngomong, paku, memecahkan kerak es, meninggalkan jalur yang menguntungkan untuk ban biasa.

Gambar 1.-Panjang relatif jarak pengereman pada berbagai permukaan

Mobil dengan ban bertabur dapat diprediksi perilakunya bahkan untuk pemula. Dan mengemudinya bisa dibandingkan, mungkin, dengan perjalanan musim panas aspal basah: bahkan dalam kondisi yang paling tidak menguntungkan, jarak pengereman, stabilitas arah, dan penanganan tetap dalam batas wajar. Setidaknya pengemudi tidak memerlukan keahlian khusus mengemudi di es. Selain itu, cengkeraman jalan yang lebih baik dibandingkan dengan ban konvensional memberi pengemudi semacam "margin keselamatan" - kemampuan untuk memperbaiki kesalahan yang tidak disengaja dalam berkendara. Itulah sebabnya orang Skandinavia, terlepas dari kondisi jalan dan kualitas pembersihannya, berkendara di musim dingin dengan ban bertabur.

Argumen ini mungkin juga tampak berbobot: secara umum diakui bahwa penggunaan ban bertabur pada kendaraan secara signifikan mengurangi biaya akibat kecelakaan serius. Misalnya, para ahli dari polisi lalu lintas Swedia telah menghitung bahwa penggunaan paku secara besar-besaran akan memungkinkan negara untuk menghemat lebih dari satu miliar mahkota setiap tahunnya.

Jadi, setelah mempertimbangkan semua pro dan kontra, kami menyimpulkan: penggunaan paku anti selip ditentukan oleh kondisi objektif, berdasarkan keselamatan dan nyawa orang.

1.3 Paku: konstruksi

Paku anti selip jauh lebih tua dari mobil. Di negara-negara Eropa Tengah, pada awal abad yang lalu, paku pandai besi ditancapkan ke lapisan kulit pada roda gerobak.

Dengan datangnya ban pneumatik mereka untuk sementara melupakan paku, karena mereka tidak tahu cara memperbaikinya. Tapi sudah di awal tiga puluhan abad terakhir mereka mulai digunakan lagi - terus mobil balap, dan pada pertengahan lima puluhan - di mobil mana pun atas permintaan pengemudi.

Selama bertahun-tahun, detail yang tampaknya sederhana ini telah mengalami banyak transformasi: bahan dan bentuk telah berubah berkali-kali. Paku modern terdiri dari dua elemen - bodi dan karbida yang berfungsi di tiang, yang dipasang baik dengan menyolder atau dengan menekan.

Perumahan biasanya terbuat dari baja ringan atau paduan aluminium khusus. Ada perjuangan untuk mengurangi berat dan meminimalkan ukuran paku: efek destruktifnya bergantung pada karakteristik ini (pada perkiraan pertama, sebanding dengan massa paku dan kuadrat kecepatannya). Bahkan kasing yang terbuat dari plastik berkekuatan tinggi muncul; ketahanan ausnya tidak terlalu rendah, tetapi, sayangnya, tidak masuk kondisi Rusia. Ada juga paku padat yang terbuat dari keramik mineral, tetapi harganya terlalu tinggi, dan ketahanan ausnya tidak memadai. Pada saat yang sama, badan tiang dari ujung luar harus aus bersama dengan tapak, agak di depan sisipan karbida - ini memastikan tonjolan tiang yang optimal (terlepas dari keausan) di atas permukaan roda.

Ada juga bentuk perangkat ini. Sekarang mereka dibagi menjadi flensa tunggal (bahasa sehari-hari "cengkeh") dan multi-flange. Di antara produsen ban, keduanya memiliki penganut dan penentangnya masing-masing. Misalnya, Ban Nokian melengkapi produknya hanya dengan tiang multi flensa, sedangkan Goodyear lebih memilih tiang flensa tunggal.

Pilihan bentuk paling baik dikaitkan dengan kondisi pengoperasian mobil, tanpa memperhitungkan harga (untuk referensi: kancing flensa tunggal lebih murah 30 hingga 35 persen). Di kota, dengan kecepatan yang relatif rendah, "anyelir" cukup cocok, dan pada rute antarkota, jalur multi-flange lebih dapat diandalkan.

Tabel 1.3 - Paku anti selip

Paku anti selip dipasang di lubang khusus di tapak, yang terbentuk selama proses pembuatan ban atau dibor.

Untuk waktu yang lama mereka ditentukan dengan jumlah yang diperlukan dan cukup dari perangkat ini di dalam ban, mereka mencari mode pengoperasian yang optimal. Jadi, misalnya, di negara-negara Skandinavia, "kekuatan tusukan", yang digunakan paku di jalan, tidak boleh melebihi 120 N. Ini terutama karena kepedulian terhadap keselamatan jalan raya, tetapi kita juga harus jangan lupa tentang peningkatan beban lokal pada ban.

1.4 pasar Rusia hari ini

Pasar Rusia tidak pernah terpuaskan, secara harfiah semuanya dibawa ke sana. Di sini Anda dapat melihat ban asli yang diproduksi langsung di pabrik perusahaan, dan "cetak ulang" dari anak perusahaan dari perusahaan yang sama di negara lain (biasanya lebih murah).

Namun, harga tidak selalu berkorelasi dengan kualitas produk. Misalnya, ban yang telah membuktikan dirinya di jalanan Eropa bisa "habis" di negara kita dalam seribu putaran pertama. Tes umum jalan Rusia, seperti yang ditunjukkan oleh tes dan pengalaman operasi mereka, tidak semua "orang asing" dapat bertahan; ada banyak contoh tentang ini. Ternyata ban Swedia "Gislaved NordFrost II" (Gislaved NordFrost II), dilengkapi dengan paku ultra-ringan dari Sitek (Sitek) dalam wadah plastik, sama sekali tidak tahan benturan dengan tepi lubang atau rel, terutama saat pengereman. Satu tabrakan seperti itu - dan paku dari jalur bahu cukup tidur. Dengan mengemudi dengan hati-hati, ini mungkin tidak akan pernah terjadi, tetapi siapa yang saat ini mengemudi dengan lambat dan hati-hati?

Untuk alasan praktis murni, pengendara Rusia lebih baik fokus pada produk pabrik dalam negeri. Harga mereka paling rendah (perlu untuk menaklukkan pasar), dan kualitasnya, katakanlah, tidak buruk. Lebih sering ban ini bertabur langsung di pabrik pembuatan. Tapi mereka bisa mulai dijual dalam versi yang tidak bertabur. Tabel 1.4 menyajikan analisisnya ban dalam negeri ditawarkan oleh rantai toko SHINA plus.

Tabel 1.4 - Analisis pasar ban

Perlu juga diingat bahwa beberapa pengrajin kami berhasil memasang ban stud yang sama sekali tidak dimaksudkan untuk ini, misalnya MI-16 jalan raya. Tidak sulit untuk memprediksi akhir prematur mereka, serta fakta bahwa mereka akan segera ditinggalkan tanpa duri.

2 PERHITUNGAN TEKNOLOGI STOA-1

2.1 Data awal

Data awal untuk perhitungan teknologi stasiun layanan ditetapkan berdasarkan indikator nyata stasiun, serta menurut dokumen peraturan dan teknis.

Untuk perhitungan teknologi stasiun, diperlukan data awal berikut:

Jumlah mobil yang dilayani stasiun per tahun - A = 3770 mobil;

Rata-rata jarak tempuh tahunan sebuah mobil dari setiap merek adalah Lg = 13.000 km (tabel 3.7);

Jumlah kedatangan untuk pemeliharaan dan perbaikan per tahun untuk mobil yang diservis secara komprehensif - d = 2, kedatangan per tahun (tabel 3.9);

Jam kerja bengkel: jumlah hari kerja dalam setahun - drg = 253 hari. ;

Jumlah shift kerja - С =2;

Durasi shift - Tcm = 8 jam;

Intensitas tenaga kerja spesifik untuk pemeliharaan dan perbaikan di bengkel - t = 2,7 orang/1000 km (tabel 3.8);

Jumlah mobil yang dijual melalui toko stasiun - Ap = 500 aut.

2.2 Perhitungan program produksi bengkel

Program produksi bengkel ditentukan oleh intensitas tenaga kerja tahunan untuk operasi pembersihan dan pencucian (WMS), persiapan pra-penjualan dan pemeliharaan serta perbaikan kendaraan yang dilayani oleh bengkel. Intensitas tenaga kerja tahunan WMR dalam jam kerja:

T WMR \u003d A × d WMR × t WMR, (2.1)

dimana dmr adalah jumlah kedatangan di stasiun satu mobil per tahun untuk melakukan MMR (Tabel 3.9), dmr = 5;

tmr - intensitas tenaga kerja rata-rata satu putaran untuk WMR (tabel 3.8), t WMR = 0,25 jam kerja.

T WMR \u003d 3770 × 5 × 0,25 \u003d 4712,50 jam kerja.

Intensitas tenaga kerja tahunan dalam jam kerja untuk persiapan pra-penjualan sama dengan:

T ppp \u003d Ap ×t ppp, (2.2)

di mana t ppp adalah kompleksitas persiapan pra-penjualan satu

mobil (tabel 3.8), t PPP = 3,5 jam kerja.

T PPP \u003d 500 × 3,5 \u003d 1750,00 jam kerja.

Volume tahunan pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan saat ini (TR) dalam jam kerja dihitung dengan rumus:

A×L G×t H×k PE×k 3

T \u003d ____________________ (2.3)

di mana Аi adalah jumlah kendaraan yang dilayani oleh stasiun layanan per tahun;

k adalah jumlah kelas kendaraan yang dilayani stasiun.

di mana t pi adalah intensitas tenaga kerja spesifik normatif untuk pemeliharaan dan TR mobil, jam kerja. /1000 km; (tabel 3.8);

kchp,k 3 - masing-masing, koefisien untuk menyesuaikan intensitas tenaga kerja TO dan TR, tergantung pada jumlah pos di bengkel (tabel 3.8) dan kondisi alam dan iklim (ibid., tabel 3.5).

T \u003d 3770 × 13000 × 2,7 × 1,1 × 1 / 1000 \u003d 115328,07 jam kerja.

Untuk menentukan program produksi untuk setiap bagian bengkel, kami mendistribusikan total volume pekerjaan tahunan untuk pemeliharaan dan TR (T) berdasarkan jenis pekerjaan dan tempat pelaksanaannya (pos, bengkel produksi) pada tabel 2.1, menggunakan perkiraan distribusi data sebagai persentase (tabel 4.6).

Total volume dukungan tahunan bekerja dalam jam kerja. ditentukan oleh rasio:

T DHW \u003d V VS × (T UMR + T PPP + T), (2.4)

di mana Vvs adalah bagian pekerjaan tambahan dalam % dari total intensitas tenaga kerja tahunan untuk pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan kendaraan di bengkel. Angkatan udara - 30% (tabel 4.7).

T DHW \u003d 0,3 × (4712,50 + 1750,00 + 115328,07) \u003d 36537,171 jam kerja.

Intensitas tenaga kerja tahunan dalam jam kerja menurut SO STOA:

T GSO \u003d 0,55 × T DHW, (2.5)

Tabel 2.1 - Distribusi intensitas tenaga kerja untuk pemeliharaan, swalayan TR (SO) dan persiapan produksi (PP) menurut jenis pekerjaan dan tempat pelaksanaannya

Intensitas tenaga kerja tahunan dalam jam kerja menurut Humas:

T GPP \u003d 0,45 × T DHW, (2.6)

Kami juga akan melakukan distribusi intensitas tenaga kerja dari pekerjaan oleh CO dan Ppr pada Tabel 1. Pada saat yang sama, kami menggunakan tabel perkiraan distribusi CO dan Ppr menurut jenis pekerjaan dalam persen (tabel 4.8, 4.9).

Beberapa pekerjaan SO dapat dilakukan di lokasi produksi (bengkel) yang melakukan pekerjaan serupa, sehingga intensitas tenaga kerjanya ditambahkan ke intensitas tenaga kerja bengkel tersebut. Jadi, untuk intensitas tenaga kerja pemasangan bengkel dan pekerjaan mekanis, perlu ditambahkan intensitas tenaga kerja pemasangan dan pekerjaan mekanis, dan intensitas tenaga kerja bengkel bengkel - pandai besi, pengelasan, pandai besi dan pandai besi di CO.

2.3 Perhitungan jumlah pekerja produksi dan pembantu

Jumlah pekerja produksi yang diperlukan secara teknologi (Рт) dan penuh waktu (Рш) berdasarkan zona, bagian (pos dan bengkel) dan pekerja tambahan dalam hal CO dan Ppr dihitung dengan rumus:

Rsh = ¾¾ , (2.7)

di mana Ti adalah intensitas tenaga kerja tahunan di zona ke-i, bagian, bengkel (tabel 1)

Fn, Fe - masing-masing, dana nominal tahunan (dana waktu pekerja teknologi) dan efektif (dana waktu pekerja penuh waktu) (tabel 2.5).

Hasil perhitungan dirangkum dalam Tabel 2.2.

Untuk volume pekerjaan kecil, ketika perkiraan jumlah pekerja kurang dari satu, pekerjaan yang homogen secara teknologi cocok, mempercayakan mereka kepada satu pelaku, misalnya pandai besi, pengelasan, pandai besi.

Tabel 2.2 - Perhitungan jumlah pekerja produksi dan pembantu

2.4 Perhitungan pos, tempat tunggu mobil dan penyimpanan

Posko penyelesaian dirancang untuk melakukan UMR, persiapan pra-penjualan, pemeliharaan, mobil TR dan D.

Jumlah pos kerja - Хi dari jenis layanan tertentu atau untuk melakukan i - jenis pekerjaan tersebut TR ditentukan berdasarkan intensitas tenaga kerja tahunan dari jenis pekerjaan pos ini - Tpi (tabel 2.2), sesuai dengan rumus :

Х i = ¾¾¾¾¾¾¾¾ (2.8)

D WG ×S×T SM ×R P i ×h

dimana h adalah koefisien penggunaan waktu kerja pos (tabel 5.2);

j - koefisien kedatangan mobil yang tidak rata

STOA (Tabel 5.3).

Rata-rata jumlah pekerja di pos i diambil menurut data (tabel 5.4). Saat mekanisasi operasi pencucian, jumlah pos kerja ditentukan oleh produktivitas pabrik pencucian:

A×d WMR ×j WMR

Х WMR = ¾¾¾¾¾¾¾¾¾ , (2.9)

D WG ×S ×T CM ×A Y ×h

dimana Ау adalah produktivitas pabrik pencucian, (Ау = 30-60 mobil/jam);

jmr adalah koefisien ketidakseragaman kedatangan mobil di area MMR (Tabel 5.3).

d WMR - jumlah kedatangan satu mobil untuk WMR per tahun

Pos pembantu meliputi pos penerimaan dan pengeluaran mobil, pemantauan setelah perawatan dan perbaikan, pengeringan di zona MMR, pengeringan mobil setelah pengecatan.

Jumlah pos di lokasi penerima ditentukan tergantung pada jumlah kedatangan mobil di stasiun dan throughput pos penerima:

A × d × t PR × j

X PR \u003d ¾¾¾¾¾¾¾¾ , (2.10)

D WG ×S×T SM ×R OL ×h

di mana tpr adalah intensitas tenaga kerja normatif dari penerimaan mobil, jam kerja. untuk 1 balapan;

Rpr - jumlah penerima di pos, orang. (Ppr =1).

Jumlah titik pengiriman mobil dihitung sama dengan jumlah titik penerimaan, asalkan jumlah mobil yang dikeluarkan sama dengan jumlah kedatangan mobil di stasiun.

Jumlah pos kontrol setelah pemeliharaan dan perbaikan tergantung pada kapasitas stasiun dan ditentukan berdasarkan durasi kontrolnya.

Jumlah tiang jemur setelah pencucian dan setelah pengecatan ditentukan oleh kapasitas peralatan (tanaman pencuci dan bilik penyemprot). Jumlah pos kontrol setelah pemeliharaan dan perbaikan telah diperbesar, pengeringan setelah pencucian dan pengecatan dapat dilakukan dalam jarak 0,25-0,5 dari jumlah jenis pos kerja yang sesuai.

Tempat tunggu kendaraan disediakan di tempat produksi bengkel untuk kendaraan yang menunggu ditempatkan di pos kerja. Jumlah tempat tunggu mobil pada ruas ke-i (Xxi) adalah 0,3-0,5 dari jumlah pos pekerjaan pada ruas ini.

Tempat penyimpanan mobil disediakan untuk mobil siap kirim dan diterima di MOT dan TR. Jumlah total tempat penyimpanan mobil (Ххр) diambil dengan tarif 4-5 per satu pos kerja.

Jumlah ruang penyimpanan mobil mobil jadi ditentukan dengan rumus:

Х XRG = ¾¾¾¾¾¾ ,(2.11)

D RG×S×T CM

dimana t P adalah waktu rata-rata mobil tinggal di bengkel setelah diservis sebelum dikeluarkan ke pemilik (tp = 4 jam).

Jika ada dealer mobil, jumlah tempat penyimpanan di tempat parkir terbuka yang diterima:

X XPM = ¾¾¾¾ , (2.12)

dimana Dz \u003d 20 - jumlah hari stok.

Hasil perhitungan pos kerja dan pembantu, tempat tunggu mobil dan tempat penyimpanan dibulatkan ke atas, bilangan bulat besar dan dirangkum dalam Tabel 2.3.

2.5 Perhitungan luas SPBU

Metode penghitungan luasnya bergantung pada tujuan bangunan dan hubungannya dengan kelompok tertentu. Secara umum metode yang ada perhitungan luas bangunan dapat dibagi menjadi perkiraan dan lebih akurat. Metode perhitungan perkiraan diadopsi pada tahap awal desain untuk pendahuluan, penilaian secara keseluruhan keputusan desain yang diterima.

Tabel 2.3 - Hasil perhitungan pos kerja dan bantu, tempat tunggu mobil dan tempat penyimpanan.

2.5.1 Perhitungan luas bangunan pos pelayanan dan perbaikan kendaraan

Area tempat di mana pos layanan dan perbaikan berada kira-kira dihitung dalam m 2 sesuai dengan rumus:

F = La×Ba×X×K 0 (2.13)

dimana La, Ba - panjang dan lebar mobil, m;

X adalah jumlah pos di area layanan;

Ko - koefisien kerapatan susunan tiang; Ko \u003d (5-7) - saat melayani di pos individu.

Dengan cara yang lebih akurat, luas bangunan ini dihitung sesuai dengan solusi perencanaannya.

2.5.2 Perhitungan luas bengkel produksi

Area bengkel produksi dihitung menggunakan salah satu dari tiga metode:

Metode pertama - berdasarkan area tertentu per 1 pekerja dari antara mereka yang bekerja secara bersamaan di bengkel:

F Yi =f 1 + f 2 ×(P T - 1) , (2.14)

dimana f1, f2 - masing-masing, area spesifik untuk pekerja pertama dan untuk setiap pekerja berikutnya, m 2 (tabel 6.1);

RT - jumlah pekerja yang diperlukan secara teknologi secara bersamaan bekerja dalam shift paling banyak, orang.

Rt diambil tanpa memperhitungkan kombinasi profesi (Tabel 2.3), yaitu. setiap bagian dari suatu unit diambil sebagai satu unit, karena ketika menggabungkan pekerjaan oleh satu pekerja, dia membutuhkannya tempat kerja untuk masing-masing. Data perhitungan dimasukkan pada tabel 2.4.

Tabel 2.4 - Perhitungan luas bengkel produksi, bengkel SO (OGM) dan lokasi persiapan produksi bengkel servis.

Menurut persyaratan ONTP-01-91 dan VSN01-89, diizinkan untuk menggabungkan beberapa bengkel dan menempatkannya dalam satu ruangan, misalnya agregat dan mekanik-mekanik; perbaikan sistem kelistrikan dan tenaga, dll.

Metode kedua didasarkan pada luas ruangan yang ditempati peralatan dalam hal (fob) dan koefisien kerapatan susunannya (kpl) (Tabel 6.1).

F C i = f Tentang i ×K PL, (2.15)

Jumlah peralatan disesuaikan dengan jumlah pekerja di bengkel ini. Kemudian area total yang ditempati oleh peralatan ditentukan. Selanjutnya mengetahui fob i dan Kpo, luas toko dihitung dengan rumus (2.15).

Dengan demikian, kami memperoleh luas bengkel ban, menurut perhitungan yang diperbarui, sama dengan:

F C i \u003d 4,47 × 5 \u003d 22,34 m 2

2.5.3 Perhitungan luas gudang

Area gudang untuk stasiun layanan kota dihitung berdasarkan area spesifik untuk setiap 1000 kendaraan servis:

F SK \u003d 0,001 × A × f UD (2.16)

dimana fud sk adalah luas spesifik gudang dari m 2 per 1000 kendaraan yang dilayani oleh stasiun (tabel 6.15).

Luas pantry untuk menyimpan aksesoris mobil yang dikeluarkan dari mobil untuk masa perawatan diambil dengan tarif 1,6 m 2 per satu pos kerja.

Luas gudang penyimpanan suku cadang kecil dan aksesoris mobil yang dijual kepada pemilik mobil diasumsikan 10% dari luas gudang suku cadang.

Hasil perhitungan luas gudang disajikan pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6 - Perhitungan luas gudang

2.5.4 Menentukan ukuran area tunggu dan penyimpanan

Luas area penyimpanan yang diperbesar dapat ditentukan dengan rumus berikut.

Saat disimpan di dalam ruangan:

F XP \u003d f a ×X XP ×k PL, (2.17)

dimana fa - area yang ditempati oleh mobil dalam rencana, m 2;

kpl adalah koefisien kerapatan susunan mobil. Nilai kpl tergantung pada susunan kendaraan dan diasumsikan kpl = 2.5 - 3.0.

Untuk parkir terbuka tidak dilengkapi dengan pemanas:

F XP \u003d X XP ×f UD, (2.18)

di mana fsp xp - area spesifik per satu ruang penyimpanan, m 2. Nilai fsp xp untuk mobil penumpang dapat diambil sebesar 18,5 m 2 per satu tempat penyimpanan.

Area ruang tunggu dihitung dengan cara yang sama seperti area penyimpanan.

2.5.5 Perhitungan luas bangunan tambahan

Komposisi dan luas bangunan industri ditentukan sesuai dengan SNiP P-92-76 "Bangunan bantu dan bangunan perusahaan industri"

Pada saat yang sama, kami memperhitungkan staf perusahaan: personel produksi, dukungan, dan manajemen. Dua kategori personel pertama dihitung, dan kategori manajerial ditentukan oleh tabel kepegawaian (tabel 5.7). Misalnya, kami menghitung luas tempat administrasi berdasarkan staf manajer sesuai dengan standar berikut: ruang departemen - 4m 2 per karyawan; kantor eksekutif - 10-15% dari luas ruang departemen.

Kami menghitung luas bangunan rumah tangga dengan jumlah karyawan dalam shift terbanyak. Misal jumlah shower net diambil dari perhitungan 3 sampai 15 orang. untuk sekali mandi. Luas lantai untuk satu shower (kabin) dengan ruang ganti diambil sama dengan 2m 2. Demikian pula, menurut norma, kami menghitung luas tempat tambahan lainnya.

Kami menerima area tempat teknis:

Untuk stasiun kompresor - 18 m 2.

Gardu transformator - 36 m 2.

Tempat untuk klien. Luas ruangan untuk klien (klien) ditentukan dengan tarif 8 m 2 per pos kerja: 216 m 2

Hasil perhitungan administrasi, rumah tangga, teknis dan bidang lainnya kami rangkum dalam sebuah tabel dan menentukan total luas gedung administrasi.

2.5.6 Menyiapkan data untuk perencanaan bengkel

Kami menyajikan hasil perhitungan teknologi dalam bentuk yang mudah digunakan dalam pengembangan pernyataan perencanaan stasiun layanan.

Untuk menentukan luas bangunan stasiun, kami akan mengelompokkan zona, bengkel, gudang, dan bangunan tambahan sesuai dengan lokasinya pada rencana stasiun layanan (Tabel 2.7).

Tabel 2.7 - Pengelompokan zona, bengkel, gudang, dan bangunan tambahan menurut lokasinya

3 PENGEMBANGAN SOLUSI PERENCANAAN STOA

3.1 Tata letak gedung produksi

ONTP-01-91 berfungsi sebagai dokumen peraturan dalam pengembangan solusi perencanaan untuk suatu perusahaan. Tujuan tata letak adalah untuk mengatasi masalah penempatan pos kerja dan pembantu, tempat tunggu dan penyimpanan mobil, peralatan teknologi dan peralatan organisasi.

Penggunaan elemen bangunan yang khas dipastikan dengan penggunaan kisi-kisi kolom yang terpadu. Untuk pembangunan gedung digunakan kisi-kisi kolom berukuran 18x6 meter untuk gedung produksi dan 6x6 meter untuk gedung administrasi. Kolom dengan penampang 400×400 mm digunakan, balok dengan bentang 18 m dan pelat beton bertulang 1,5×6 m digunakan sebagai langit-langit Panel beton bertulang dengan insulasi tebal 25 cm, tinggi 1,2 m dan lebar 6 m digunakan untuk dinding bangunan partisi bata setebal 12,5 cm.

Ketinggian tempat produksi adalah 4,8 m. Ada lift mobil. Pencahayaan disediakan melalui jendela ganda, yang terletak di sekeliling bangunan. Dimensi bukaan gerbang 3 ´ 3 m.

Gedung tata usaha dan rumah tangga berlantai dua ini dibuat dalam satu gedung yang sama dengan gedung produksi. Ruang klien, gudang, dan beberapa bangunan rumah tangga terletak di lantai pertama. Tempat administrasi dan manajemen terletak di lantai dua.

Pertimbangkan penempatan lokasi kerja di dalam gedung produksi (Gambar 3.1), dengan mempertimbangkan lokasi pos dan bengkel yang ada, untuk mengurangi investasi dalam pembangunan kembali stasiun layanan. Area penerimaan dan pengeluaran terletak di lantai pertama gedung administrasi, memiliki jalur tembus ke wilayah stasiun layanan. Area lukisan terletak terpisah dari yang lain di bagian paling jauh dari bangunan, memiliki gerbang masuknya sendiri. Pos kerja dan bengkel produksi terletak di bagian luar gedung, yang memastikan pencahayaan luar ruangan yang alami.

Ada dua hidran kebakaran di gedung produksi, dan satu derek lagi terletak di area pengecatan. Dalam kasus evakuasi darurat mobil dari lokasi, kabel derek dipasang di gerbang keluar. Hampir semua ruangan memiliki ventilasi.

Gudang terletak di lantai pertama gedung administrasi. Tempat ini memiliki gerbang akses sendiri untuk mengurangi pergerakan di gedung produksi saat diisi, selain itu, terdapat gerbang ke gedung produksi untuk pengiriman sebagian besar mobil ke sana.

3.2 Tata letak bengkel ban

Bengkel ban tersebut terletak di ruangan tersendiri dengan luas total 25,72 m 2 . Luas ruangan 2,8 m Bengkel memiliki akses ke gedung produksi yang di sekitarnya terdapat tiang untuk melepas dan memasang roda pada mobil yang dilengkapi lift. Di ruangan yang ditinjau, dilakukan pemasangan, pembongkaran ban, vulkanisasi, studding, penyeimbangan dinamis, dan pelurusan roda. Di sepanjang dinding adalah yang utama peralatan teknologi(Gambar 3.2), dengan mempertimbangkan penerapannya dalam proses teknologi. Tata letak ini menyediakan bagian yang nyaman, dan akses gratis ke Peralatan yang diperlukan, yang memungkinkan Anda mengurangi hilangnya waktu untuk kerugian non-produksi.

Bengkel ban memiliki jendela di mana roda dapat diterima tanpa memasuki gedung produksi, yang memudahkan untuk bekerja dengan klien dan mengurangi waktu servis ketika roda tidak perlu dilepas dan dipasang. Terdapat kanopi di atas jendela, yang memungkinkan Anda menerima roda bahkan dalam kondisi cuaca buruk.

4 ORGANISASI PEKERJAAN DI TEMPAT PERBAIKAN BAN

Area perbaikan ban di STOA-1 dirancang untuk membongkar dan memasang roda dan ban, mengganti ban, ruang TR dan pelek roda, serta menyeimbangkan roda lengkap. Pada saat yang sama, pencucian dan pengeringan roda sebelum dibongkar, jika perlu dilakukan di sini atau di zona UMR, di mana terdapat instalasi pencucian selang.

Proses teknologi di lokasi pemasangan ban dilakukan sesuai urutan yang ditunjukkan pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 - Skema proses teknologi di toko ban

Roda yang dilepas dari mobil di posko diangkut ke tempat pemasangan ban menggunakan troli khusus. Sampai dimulainya pekerjaan perbaikan, roda disimpan sementara di rak. Pembongkaran ban dilakukan di stand pembongkaran dan perakitan khusus sesuai urutan yang disediakan oleh peta teknologi. Setelah dibongkar, ban dan cakram roda disimpan di rak, dan kamera di gantungan.

Kondisi teknis ban dikontrol dengan pemeriksaan menyeluruh dari luar dan dalam menggunakan ekspander (spreader) sisi pneumatik manual. Benda asing yang tersangkut di tapak dan dinding samping ban dilepas dengan tang dan penusuk tumpul. Benda logam asing di ban dapat terdeteksi selama proses diagnostik menggunakan perangkat khusus. Saat memeriksa kondisi teknis bilik, tusukan, kerusakan, robekan, penyok, dan cacat lainnya terdeteksi. Kekencangan bilik diperiksa di bak berisi air dan dilengkapi dengan sistem suplai udara terkompresi.

Pemeriksaan kontrol cakram dilakukan untuk mendeteksi retakan, deformasi korosi, dan cacat lainnya. Wajib untuk memeriksa kondisi lubang untuk kancing roda. Karat pelek dibersihkan pada mesin khusus dengan penggerak listrik. Cacat kecil pada pelek, seperti kelengkungan, gerinda, dihilangkan pada dudukan khusus dan menggunakan alat bangku.

Pejantan dilakukan pada dudukan khusus, jika ban tidak memiliki lubang untuk tiang, mereka dibor pada mesin bor pneumatik, yang menyediakan putaran bor frekuensi tinggi yang diperlukan.

Ban, kamera, dan roda yang dapat diservis secara teknis dipasang dan dibongkar pada dudukan yang sama. Tekanan udara di dalam ban harus sesuai dengan standar yang direkomendasikan oleh pabrikan. Area pemasangan ban dilengkapi dengan pengukur tekanan referensi, yang dengannya pengukur tekanan kerja diperiksa secara berkala. Setelah memasang ban, roda perlu diseimbangkan sebagai rakitan pada dudukan khusus

Bagian pemasangan ban menyediakan yang diperlukan dokumentasi teknis, termasuk peta teknologi untuk kinerja jenis pekerjaan utama, dan peralatan teknologi yang sesuai.

5 PENGEMBANGAN PERALATAN TEKNOLOGI UNTUK SITUS

5.1 Pencarian paten dan analisis desain perangkat studding ban mobil penumpang

Untuk memilih solusi modern yang paling canggih secara teknis yang dapat digunakan untuk meningkatkan peralatan untuk pemasangan ban mobil, pencarian paten dan analisis struktur untuk tujuan ini dilakukan.

Laporan

tentang studi tingkat teknis perangkat dalam pengembangan sesuai dengan paten dan literatur ilmiah dan teknis

Nama perangkat: dudukan tiang ban mobil.

Bagian produksi tempat perangkat seharusnya digunakan: di bengkel mobil.

Tabel 5.1 - Dokumen Paten yang Ditelaah

Tabel 5.2 - Meninjau literatur ilmiah dan teknis serta dokumentasi teknis.

Pencarian dilakukan atas dana perpustakaan daerah yang dinamai Yugov dan perpustakaan KSU.

Dudukan produksi kami sendiri dirancang untuk ban bertabur dengan lubang yang sudah dibor sebelumnya. Dudukan dipasang di meja kerja dan digerakkan oleh tangan manusia.

Dudukan adalah struktur yang dilas dengan rak di dalamnya tempat transmisi rak roda gigi dipasang. Dengan memutar roda gigi, kami menggerakkan rak, yang terhubung ke batang yang mentransmisikan gaya ke paku.

Dudukan Sh-816 dirancang untuk memasang ban menggunakan mesin bor dan senjata Sh-305 dengan pengumpan getaran. Dalam hal ini, ban dapat diturunkan dan dipasang pada pelek. Dudukannya tidak bergerak, melekat pada fondasi khusus. Catu daya pistol dan mesin bor dilakukan dari saluran udara 6 - 8 kgf / cm 2, catu daya pengumpan bergetar berasal dari listrik 220 V, 50 Hz.

Dudukan adalah struktur logam yang dilas, yang alasnya dipasang dudukan, dua rol ban dan klem dengan kunci sekrup terpasang. Braket dengan kunci ketinggian dan mandrel dipasang di rak, serta pengumpan bergetar, yang dihubungkan dengan selang fleksibel ke senjata pneumatik, yang dayanya, serta ke mesin bor pneumatik, disuplai dari jalur udara, dengan pipa yang diletakkan di dalam rak.

Stand Sh-820 dirancang untuk pemasangan ban menggunakan ruang pneumatik. Dudukannya tidak bergerak, melekat pada fondasi khusus. Ruang pneumatik diberi daya dari jalur udara 6 - 8 kgf / cm 2.

Stand AM 004.00.00 untuk pemasangan ban adalah struktur logam yang dilas di mana dua ruang pneumatik dipasang, dipasang sedemikian rupa sehingga saling berhadapan.

Proses penambalan ban pada dudukan adalah memasukan ke dalam lubang yang sudah disiapkan. Kerucut terdiri dari tiga elemen pemuaian, yang kemudian memperluas karet, memungkinkan paku berdiri pada kedalaman tertentu. Baik untuk memasukkan kerucut maupun untuk memperluas sektor kerucut, digunakan penggerak pneumatik, yang terdiri dari dua ruang pneumatik. Tindakan kontrol bersifat mekanis.

Analisis spesifikasi desain tegakan yang ada untuk mendiagnosis elemen suspensi diberikan pada tabel 5.3.

5.2 Analisis struktural

5.2.1 Perhitungan gaya yang diterapkan

Mari kita hitung gaya pada batang yang diperlukan untuk memasukkan kerucut, untuk melakukan ini, kita akan menentukan gaya yang digunakan karet pada kerucut yang dimasukkan. Gaya maksimum yang bekerja pada kerucut akan berada pada deformasi maksimumnya, yaitu ketika kerucut masuk sepenuhnya (Gambar 5.1a).

Untuk perhitungan kami menerima d = 3 mm; B=20mm; T = 18 mm; a = 30°.

Karena karet adalah bahan yang mudah dideformasi, untuk menyederhanakan perhitungan, kami menganggap bahwa gaya aksinya didistribusikan ke seluruh permukaan kerucut, dan karet tidak berubah bentuk di atasnya.

Kekuatan karet akan ditentukan sebagai:

F = s × S, N (5.1)

dimana s - tekanan yang timbul pada karet selama deformasi;

S adalah luas permukaan kerucut.

Distribusi tegangan sepanjang generatriks kerucut akan ditentukan oleh hubungan berikut:

s = (s maks /L)×l, MPa (5.2)

di mana s max adalah tegangan maksimum yang timbul pada karet selama deformasi;

L adalah panjang generatriks kerucut.

Tegangan maksimum ditentukan oleh rumus:

s maks = Е×e maks , MPa (5.3)

dimana E - modulus Young, untuk karet 20 MPa,

e max - deformasi relatif maksimum yang dihasilkan, didefinisikan sebagai rasio DA / A (Gambar 5.1a).

Deformasi maksimum akan diamati pada lapisan karet paling atas dan akan ditentukan oleh geometri kerucut:

DA \u003d H × tg (a / 2) \u003d 0,018 × tg15 ° - d / 2 \u003d 0,0033 m,

A \u003d (B - d) / 2 \u003d (0,02 - 0,003) / 2 \u003d 0,0085 m,

L = H/cos(a/2) = 0,018/cos15° = 0,0186 m.

e maks \u003d DA / A \u003d 0,0033 / 0,0085 \u003d 0,3882.

Karena besarnya perubahan deformasi pada ketinggian, nilai gaya juga akan berubah. Kami menghitung gaya yang bekerja pada "cincin dasar" permukaan kerucut, untuk ini kami mempertimbangkan perkembangan kerucut (Gambar 5.1b). Luas permukaan "cincin dasar" akan ditentukan sebagai:

dS = b×l×dl, (5.4)

di mana b adalah sudut sapuan b = 2×p×sin(a/2).

Gaya yang bekerja pada "cincin dasar" akan sama dengan:

dF = s×b×dl (5.5)

Untuk menentukan gaya yang bekerja pada seluruh kerucut, kami mengintegrasikan seluruh panjang generatrix:

F = L ò 2×p×sin(a/2)×E×e maks ×l 2 ×dl/L = (2×p×sin(a/2)×E×e maks /L) L òl 2 × dl = 2×p×sin(a/2)×E×e maks×L 2 /3, H

F = 2×p×sin(a/2)×E×e maks×L 2 /3, H (5.6)

F = 2×p×sin 15°×20×10 6 ×0,3882×0,0186 2 /3 = 1455,2782 H.

Hitung gaya yang dibutuhkan pada batang:

Pertimbangkan gaya yang bekerja pada salah satu sektor kerucut:

Kami memproyeksikan gaya yang bekerja pada karet pada sumbu X:

N 2 ×cos(a/2) – F tr 2 ×sin(a/2) – F×cos(a/2) = 0;

N 2 ×cos(a/2) – N 2 ×f×sin(a/2) – F×cos(a/2) = 0;

N 2 \u003d F × cos (a / 2) / (cos (a / 2) - f × sin (a / 2)) . 5.7)

Kami memproyeksikan gaya yang bekerja pada kerucut ke sumbu Y:

N 1 × sin (a / 2) + F tr 1 × cos (a / 2) - P \u003d 0;

N 1 × sin (a / 2) + N 1 × f × cos (a / 2) - Р \u003d 0;

N 1 \u003d P / (sin (a / 2) + f × cos (a / 2)) . (5.8)

Karena N 1 \u003d N 2, maka dengan menyamakan ekspresi yang dihasilkan dan melakukan transformasi matematis kecil kita mendapatkan:

P \u003d F × cos (a / 2) × (tg (a / 2) + f) / (1 - f × tg (a / 2)) (5.9)

di mana F×sin(a/2) adalah proyeksi gaya yang bekerja pada kerucut ke sumbu vertikal.

f - koefisien gesekan geser karet pada baja diambil sama dengan 0,6.

Gaya yang dihasilkan dihitung untuk satu sektor kerucut, oleh karena itu untuk mendapatkan gaya pada batang harus dikalikan tiga kali lipat.

Pw1 = 1455.2782×cos15°×(tg15°+0.6)/(1-0.6×tg15°) = 1453.7940 N.

Mari kita hitung gaya pada batang yang diperlukan untuk memperluas sektor kerucut, untuk ini kita menentukan gaya yang digunakan karet pada sektor yang diperluas. Gaya maksimum yang bekerja pada sektor akan berada pada deformasi maksimumnya, yaitu ketika sektor dipisahkan sejauh mungkin, ukuran ini ditentukan oleh diameter paku (Gambar 5.3a).

Untuk perhitungan kami menerima D= 8 mm; j = 12°; g = 4°.

Kami melakukan penalaran yang sama dan untuk menentukan gaya tumbukan karet, kami menentukan beberapa parameter geometris:

DA \u003d H × tg (j) \u003d 0,018 × tg12 ° + (D-d) / 2 \u003d 0,0063 m,

L 2 \u003d (DA + d / 2) / sin (j) \u003d (0,085 + 0,0015) / sin12 ° \u003d 0,0376 m,

L = H/cosj = 0,018/cos12° = 0,0184 m,

L 1 \u003d L 2 - L \u003d 0,0376 - 0,0184 \u003d 0,0192 m,

e maks \u003d DA / A \u003d 0,0063 / 0,0085 \u003d 0,7412.

Hitunglah gaya yang diberikan oleh karet:

F = L2 L1 ò 2×p×sin(j)×E×e maks ×l 2 ×dl/L = (2×p×sin(j)×E×e maks /L)× L2 L1 òl 2 ×dl = 2×p×sin(j)×E×e maks×(L 2 2 - L 1 2) /(L×3), H

F = 2×p×sin(j)×E×e maks×(L 2 2 - L 1 2) /(L×3), H (5.10)

F = 2×p×sin 12°×20×10 6 ×0,7412×(0,0376 3 – 0,0192 3)/(0,0376×3) = 7906,8319 H.

Karena kerucut terdiri dari tiga sektor, sepertiga dari gaya ini bekerja pada setiap kerucut.

Demikian pula, kami menghitung gaya pada batang silinder pneumatik:

Pw2 = 7906,8319×cos12°×(tg4°+0,18)/(1-0,18×tg4°) = 1957,5859 N.

5.2.2 Perhitungan aktuator pneumatik

Besarnya gaya pada batang silinder pneumatik dihitung dengan rumus:

P w \u003d p × p × D 2 × h / 4 - T, H (5.11)

di mana p adalah tekanan udara terkompresi, kita ambil sama dengan 6,3 kgf / cm 2;

D adalah diameter rongga bagian dalam silinder;

h adalah koefisien yang memperhitungkan kebocoran pada segel piston dan batang;

Т – kerugian total pada segel.

T = p×D×l×f×(q + p) 0.6 , (5.12)

di mana f = 0,4 adalah koefisien gesekan;

q \u003d 2 MPa - tekanan kontak dari preload manset;

l adalah panjang manset, kita ambil sama dengan 10 mm.

Mengganti nilai T, dan mengambil nilai gaya pada batang sebesar 1957,5889 N:

P w \u003d p × p × D 2 × h / 4 - p × D × l × f × (q + p) 0,6,

Kami memperoleh persamaan kuadrat untuk D, penyelesaiannya kami menemukan nilai D = 0,0683 m, kami mengambil diameter terdekat yang lebih besar untuk silinder menurut GOST 15608–70, D = 0,08 m Akhirnya, kami menghitung gaya pada batang:

R w \u003d 0,63 × 10 6 × p × 0,08 2 × 0,85 / 4 - p × 0,08 × 0,01 × 0,4 × (1 + 0,63) × 10 6 \u003d 2684, 9892 N.

5.2.3 Perhitungan batang silinder pneumatik atas

Batang silinder pneumatik atas mengalami deformasi tarik-kompresi. Kami menerima material batang baja Seni. 3, titik lelehnya adalah s t =250 MPa, kami menentukan tegangan yang diijinkan, mengatur faktor keamanan struktur n = 2.

[s] = s t / n, MPa (5.13)

[s] = 250/2 = 125 MPa,

Mari kita hitung diameter batang di bawah aksi gaya maksimum yang mungkin di atasnya Р w = 2684,9892 N.

d = ÖP w /(p×[s]), m (5.14)

d = Ö2684.9892/(p×125) = 0,0026, m

Kami menerima, d = 0,008, untuk alasan konstruktif.

5.2.4 Perhitungan pengencang bergerak dari silinder pneumatik bawah

Untuk kemudahan pemasangan ban pada dudukan dan juga untuk meningkatkan kinerja pemasangan ban, silinder pneumatik bagian bawah dihubungkan ke bodi dengan sambungan yang dapat digerakkan, yaitu dua batang persegi yang saling berhubungan dan memiliki kemampuan untuk bergerak maju di sepanjang rol pemandu. , gerakan dilakukan dengan menggunakan "sekrup - sekrup".

Kami menghitung kekuatan dan kekakuan batang di bawah aksi gaya maksimum dari silinder pneumatik, sambil mengasumsikan bahwa yang terakhir dapat dipindahkan dari garis aksi gaya silinder atas dengan jumlah yang sama dengan 60 mm, tidak rasional untuk memperpanjangnya lagi, karena ini akan menciptakan ketidaknyamanan yang signifikan di tempat kerja. Skema desain ditunjukkan pada Gambar 5.4.

Mari kita tentukan reaksi penyangga yang mengambil gaya P = P w /2 = 268.9892/2 = 1342.4946 N, karena dua batang digunakan; dimensi a = 0,2 m, b = 0,14 m:

R 2 \u003d P × a / b, N (5.15)

R 2 \u003d 1342,4946 × 0,2 / 0,14 \u003d 1917,8494 N,

R 1 \u003d P × (a + b) / b, N (5.16)

R 1 \u003d 1342,4946 × (0,2 + 0,14) / 0,14 \u003d 3260,3440 N.

Momen lentur maksimum:

M = P×a, N×m (5.17)

M = 1342,4946 × 0,2 = 268,4989 Nm.

Mari kita tentukan dimensinya persilangan batang, untuk pembuatan yang menggunakan Baja 40 (GOST 1050 - 88), kekuatan luluhnya adalah t \u003d 340 MPa, kami menentukan tegangan yang diijinkan sesuai dengan rumus 5.11, mengatur faktor keamanan struktur n \u003d 2.

[s] = 340/2 = 170 MPa,

h = 3 Ö 6×M/[dtk], m (5.18)

h \u003d 3 Ö 6 × 268,4989 / 170 \u003d 0,02116 m,

Kami menerima yang terdekat ukuran maksimum penampang batang persegi menurut GOST 8559 - 57, h = 0,022 m Mari kita tentukan tegangan yang terjadi pada batang dengan sisi penampang seperti itu:

s \u003d 6 × M / jam 3, MPa<[s]. (5.19)

s \u003d 6 × 268,4989 / 0,02116 3 \u003d 151,2954 MPa<[s].

Mari kita hitung kekakuan batang dengan sisi penampang yang diperoleh.

Kami menentukan defleksi di tempat penerapan gaya P (Gambar 5.4), menurut metode Vereshchagin, untuk ini kami menerapkan gaya satuan tanpa dimensi pada titik yang sama. Diagram momen lentur dari gaya yang diberikan akan sama seperti pada Gambar 5.4a, nilai momen lentur maksimum defleksi 0,2 dihitung dengan rumus:

d = åW×M C 1 /(E×I n.d.), m (5.20)

di mana W adalah area beban diagram momen lentur dari aksi beban yang diterapkan,

M C1 - ordinat momen lentur yang terletak di bawah pusat gravitasi area kargo dari aksi beban tunggal,

E - Modulus Young, untuk baja 2 × 10 5 MPa,

saya tanpa - momen inersia penampang terhadap sumbu netral, untuk kuadrat h 4/12.

Mengganti data untuk kasus tertentu, kami memperoleh rumus:

d \u003d 4 × a × (P × a 2 + R 2 × b 2) / (E × h 4), m (5.21)

d \u003d 4 × 0,2 × (1342,4946 × 0,2 2 + 1917,8494 × 0,14 2) / (2 × 10 11 × 0,022 4) \u003d 0,0016, m

Kami menentukan sudut kemiringan penampang di tempat penerapan gaya P (Gambar 5.5), untuk ini kami menerapkan momen lentur tanpa dimensi tunggal pada titik yang sama. Plot momen lentur dari momen yang diterapkan ditunjukkan pada Gambar 5b, nilai momen lentur maksimum adalah 1. Sudut kemiringan dihitung menggunakan rumus yang sama, untuk kasus tertentu berbentuk:

d \u003d 12 × (P × a 2/2 + 2 × R 2 × b 2/3) / (E × h 4), m (5,22)

d \u003d 12 × (1342,4946 × 0,2 2 / 2 + 1917,8494 × 0,3 2 / 3) / (2 × 10 11 × 0,022 4) \u003d 0,7618, deg

Kami menghitung kekuatan titik tumpu di atas batang yang dihitung, yang merupakan poros yang dipasang pada bantalan biasa. Perhitungan dilakukan pada poros yang paling banyak dimuat. Bahan poros adalah Baja 40 (GOST 1050 - 88), tegangan lentur yang diijinkan yang sebelumnya ditentukan [s] = 170 MPa. Dari perhitungan diatas, P = 3260.3440 N, sedangkan jarak yang diambil sama: a = 60 mm, b = 60 mm.

Mari kita tentukan reaksi penyangga (Gambar 5.5): sejak skema beban poros simetris, maka R = P= 3260.3440 N. Momen lentur maksimum M = R × a = 195.6206 N.

Hitung diameter poros yang dibutuhkan:

d = 3 Ö32×M/(p×[s]), m (5,23)

d \u003d 3 Ö32 × 195,6206 / (p × 170 × 10 6) \u003d 0,0227 m.

Kami menerima diameter poros d = 0,024 m.

Karena poros dipasang pada bantalan biasa, kami menentukan diameter poros di bawah bantalan d P, dan rasio b = L P / d P, di mana L P adalah panjang poros di bantalan. Bahan bantalan polos adalah perunggu, dengan tekanan spesifik yang diijinkan [p] = 8,5 MPa.

b = Ö0.2×[s]/[p], m (5.24)

b \u003d Ö0.2 × 170 / 8.5 \u003d 2,

d П = Öb×R/(0,2×[dtk]), m (5,25)

d P \u003d Öb × 3260.3440 / (0,2 × 170) \u003d 0,0138 m,

Kami menerima d P = 0,014 m.

Pergerakan batang pemasangan silinder pneumatik, dan karenanya rotasi poros pendukung, akan dilakukan oleh kekuatan tangan manusia, sehingga tidak disarankan untuk melakukan perhitungan termal bantalan biasa.

Mari kita hitung baut untuk mengencangkan penyangga dengan bantalan biasa ke rangka. Kami menerima perhitungan bahwa baut terbuat dari Baja 40 (GOST 1050 - 88) dan 3 baut tanpa celah ditempatkan pada setiap penyangga. Kondisi kekuatan geser baut:

t cf \u003d 4 × Q / (i × p × z × d 2)< (5.26)

dimana t cf adalah tegangan geser desain, MPa;

0,2×s t, tegangan geser yang diijinkan, MPa;

Q adalah gaya yang bekerja pada sambungan, N;

i adalah jumlah bidang potong;

d adalah diameter bagian baut yang belum dipotong;

z adalah jumlah baut.

Untuk baut yang diterima = 0,2 × 340 = 68 MPa,

Tentukan diameter baut:

d = Ö4×Q/(i×p×z×), m (5.27)

d \u003d Ö4 × 3260.3440 / (1 × p × 3 × 68 × 10 6) \u003d 0,0045, m;

kami menerima diameter terdekat yang lebih besar d = 0,006 m.

Mari kita tentukan gaya gesek geser pada bantalan untuk menghitung transmisi "sekrup". Menurut Gambar 5.4a, gaya gesek total pada bantalan:

F tr \u003d f × (R 1 + R 2), N (5.28)

dimana f adalah koefisien gesekan geser antara baja dan perunggu 0,12.

F tr \u003d 0,12 × (3260,3440 + 1917,8494) \u003d 621,3832 N,

Hitung transfer "sekrup - mur". Dalam proses operasi, sekrup mengalami kompresi dan torsi, oleh karena itu, kami mengambil F v = 1,2 × F tr = 1,2 × 621,3832 = 745,6599 N sebagai gaya desain.

Untuk sekrup, kami mengambil Baja 10 (GOST 1050 - 88), kekuatan luluhnya adalah t \u003d 210 MPa, kami menentukan tegangan yang diijinkan, mengatur faktor keamanan struktur n \u003d 2.

[s] = 210/2 = 105 MPa,

Sekrup diameter dalam

d 1 = Ö4×F dalam /(p×[s]), m (5.29)

d 1 \u003d Ö4 × 745,6599 / (p × 105 × 10 6) \u003d 0,003, m

kami menerima d 1 \u003d 0,012 m, karena meningkatkan diameter beberapa kali, tidak perlu melakukan perhitungan kekuatan.

Pitch Utas:

S = d 1 /4, m (5,30)

S \u003d 0,012 / 4 \u003d 0,003 m.

Diameter benang luar:

d \u003d 5/4 × d 1, m (5,31)

d \u003d 5 × 0,012 / 4 \u003d 0,015 m.

Diameter ulir sekrup rata-rata:

d 2 \u003d (d + d 1) / 2, m (5,32)

d 2 \u003d (d + d 1) / 2 \u003d (0,012 + 0,015) / 2 \u003d 0,0135 m.

Langkah ulir diambil sama dengan L = 0,16 m.

Mempertimbangkan sekrup sebagai batang dengan ujung berengsel, perlu untuk memeriksa stabilitas longitudinal:

Radius girasi bagian lingkaran:

i = d 1 /4, m (5,33)

i = 0,012/4 = 0,003, m.

Fleksibilitas Sekrup

j = L/i<100 (5.34)

j = 0,16/0,003 = 53,3333<100.

Tentukan torsi yang diperlukan:

M \u003d 0,088 × F dalam × d 2, Nm (5,35)

M = 0,088 × 451,0782 × 0,00135 = 0,0536 Nm.

Rasio eksekusi tgl

tgl = S/pd 2< f (5.36)

tgl = 0,003/p0,0135 = 0,0708< f.

Untuk kacang kita ambil perunggu Br. OTsS5-5-5 GOST 613–50 dengan kekuatan tarik s in = 180 MPa. Jumlah belokan ulir mur pada tekanan spesifik yang diijinkan [p] = 8 MPa, diambil sama dengan z = 2.

Tinggi Kacang:

H \u003d S × z, m (5.37)

H \u003d 0,003 × 2 \u003d 0,006 m.

5.3 Desain dan pengoperasian dudukan

Dudukan tiang ban (Gambar 5.6) adalah struktur logam yang dilas tempat dua silinder pneumatik dipasang, dipasang sedemikian rupa sehingga bekerja satu sama lain. Untuk mengontrol pengoperasian silinder, distributor udara dua posisi empat baris dengan kontrol elektro-pneumatik bilateral tipe BV64-1 digunakan. Silinder pneumatik diberi daya dari saluran 6 - 8 kgf / cm 2, distributor udara diberi daya dari listrik 220 V, 50 Hz.

Dudukan dirancang untuk ban bertabur dengan lubang yang disiapkan untuk tiang. Dudukan memiliki penyangga 5 untuk memasang ban bertabur. Untuk kemungkinan memasang dan melepas ban, serta untuk kenyamanan memposisikan ban, disediakan mekanisme untuk menggerakkan silinder pneumatik bawah 6 yang digerakkan oleh putaran handwheel 7. , dengan memutarnya, untuk ini takik disediakan pada dukungan. Untuk menghindari perubahan posisi penyangga saat mengubah posisi ban, digunakan mur pengencang yang juga knurled.

Kemungkinan menyesuaikan kedalaman penyematan stud memungkinkan untuk menggerakkan ujung kerja 3 di sepanjang sumbu silinder pneumatik atas 2 dengan memutarnya. Untuk pengaturan kedalaman tiang yang lebih akurat, ada skala bertingkat.

Distributor pneumatik dua posisi, yang digunakan untuk mengubah arah suplai udara ke silinder pneumatik, dikendalikan oleh sakelar mikro MP-11 yang dipasang pada silinder pneumatik atas dan bawah. Pasokan tegangan ke distributor udara dilakukan dengan menekan pedal 8. Untuk mencegah benturan yang tidak disengaja pada pedal, disediakan layar pelindung. Untuk melepaskan dudukan sementara dari jaringan listrik, ada sakelar yang terletak di panel atas dudukan. Untuk tujuan keselamatan kelistrikan, elemen pentanahan disediakan di panel belakang dudukan.

Selama pengoperasian penyangga, ban, di bawah aksi silinder pneumatik bawah, dipasang pada elemen pemuaian 2 ujung 1 (Gambar 5.7a). Batang silinder pneumatik atas 3, yang bekerja pada paku 4, yang sebelumnya diturunkan ke ujung, menyebarkan elemen pemuaian dan memasukkan paku ke dalam ban (Gambar 5.7b). Ban turun, menyeret paku yang dimasukkan ke dalamnya. Batang silinder atas naik untuk memberi ruang bagi lonjakan lainnya.

Mari pertimbangkan skema kontrol pengoperasian dudukan (Gambar 5.8). Saat dudukan dihubungkan ke jaringan listrik, elektromagnet dihubungkan ke distributor udara 8, karena kontak sakelar 6 tertutup. Di bawah aksi elektromagnet, distributor udara beralih ke posisi di mana udara terkompresi memasuki ruang dengan batang silinder atas 2. Dengan demikian, mengangkat batang silinder, membebaskan ruang untuk lonjakan. Ketika kontak sakelar 1 ditutup dengan pedal, elektromagnet dihubungkan ke distributor udara 9, karena kontak sakelar 3 dalam keadaan tertutup. Distributor udara beralih ke posisi di mana udara bertekanan memasuki ruang tanpa batang silinder bawah 7. Batang silinder pneumatik bawah mulai naik dan membuka kontak sakelar 6, menyiapkan distributor 8 untuk pekerjaan lebih lanjut, di akhir strokenya, batang menutup kontak sakelar 5. Di bawah aksi elektromagnet, distributor 8 akan mengarahkan udara tekan ke dalam rongga tanpa batang silinder 2 dan menghubungkannya di bawah ruang piston dengan atmosfer, piston mulai bergerak ke bawah . Batang silinder 2 membuka kontak sakelar 3 dan menutup kontak sakelar 4 pada akhir kayuhannya. Batang silinder 7 pertama-tama membuka kontak sakelar 5, lalu menutup sakelar 6. Sakelar distributor 8 dan piston silinder atas mulai naik. Batang silinder 2 selama gerakannya membuka dan kemudian menutup masing-masing kontak sakelar 4 dan 3. Di masa mendatang, saat kontak sakelar ditutup, 1 siklus akan diulang.

6 BAGIAN EKONOMI PROYEK

Dengan diperkenalkannya dudukan yang dikembangkan untuk pemasangan ban, intensitas tenaga kerja pekerjaan pemasangan berkurang dan kualitasnya meningkat.

Evaluasi ekonomi proyek dilakukan dengan menggunakan net present value of income (NetPresentValue - NPV).

NPV adalah selisih antara penerimaan proyek dan biaya investasi, disesuaikan dengan awal proyek, yaitu jumlah arus kas bersih yang didiskontokan selama periode proyek.

NPV = , (8.1)

Di mana T- durasi proyek, tahun;

T– tahun pelaksanaan proyek, tahun;

NCF t- arus kas bersih tahun ini T ;

R.V.– faktor diskon per tahun T .

Karena proyek diploma di bidang teknik, analisis dan perhitungan arus kas terpotong, dan sampai batas tertentu bersyarat. Keadaan ini disebabkan oleh sulitnya menentukan dampak dampak ekonomi dari solusi teknis proyek kelulusan terhadap kinerja ekonomi perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu, ketika menentukan arus kas bersih, asumsi-asumsi berikut dimungkinkan:

Sebagai pendapatan dari penjualan, efek ekonomi yang timbul di perusahaan sebagai akibat dari pelaksanaan proyek yang diusulkan diterima;

Investasi adalah indikator opsional dan diterima lebih besar dari nol;

Bunga pinjaman diasumsikan nol;

Pajak dan pembayaran lainnya diambil sama dengan nol, jika solusi desainnya bersifat lokal dan tidak jelas dalam skala aktivitas STOA sebagai entitas ekonomi.

Biaya mutlak proyek S ABS ditentukan dengan rumus:

S ABS = S IZG + S EXPL + S EN, gosok., (9.2)

Di mana S IZG- biaya yang terkait dengan pembuatan (akuisisi) pembawa material fungsi. Biaya ini termasuk biaya desain, pembuatan, komisioning, pelatihan personel, gosok;

S EXPL- biaya operasional. Yang termasuk biaya pembayaran upah kepada tukang kunci dan biaya yang terkait dengan pemeliharaan dan perbaikan fasilitas, gosok;

S EN- konsumsi energi untuk implementasi fungsi, gosok;

Pengeluaran S IZG diproduksi sekali dan karena itu diklasifikasikan sebagai investasi. Mari tuliskan investasi modal yang dibutuhkan berdasarkan artikel:

Biaya yang terkait dengan desain dan pembuatan dudukan - 12.000 rubel;

Pekerjaan start-up dan penyesuaian - 1200 rubel;

Biaya yang terkait dengan pelatihan tukang kunci untuk mengerjakan dudukan yang dirancang - 1000 rubel.

Total: jumlah investasi yang diperlukan untuk:

S IZG=14200 gosok. Nilai ini dimasukkan dalam tabel 6.2.

Berbeda dengan biaya S IZG, biaya operasional S EXPL diproduksi setiap kali pekerjaan dilakukan dan terdiri dari biaya:

1. Biaya tenaga kerja:

S RFP = T × DENGAN × Kq × K tambahan × K utama, gosok., (8.3)

Di mana T- kompleksitas pekerjaan, jam;

DENGAN- tarif per jam, kami menerima 9,5 rubel;

Kq- koefisien pembayaran tambahan untuk upah langsung (koefisien zona), 1,15 rubel;

K tambahan- koefisien upah tambahan, 1,20 rubel;

K utama- koefisien dengan memperhitungkan pengurangan untuk kebutuhan sosial, 1,36 rubel;

2. Biaya yang terkait dengan perbaikan dan pemeliharaan peralatan selama setahun diambil sebesar 3% dari biaya peralatan.

3. Biaya bahan habis pakai (paku) ditentukan dengan rumus

S PAC = N W × S W × N SHIN × D WG, gosok., (8.4)

Di mana N W- jumlah paku yang dikonsumsi rata-rata per ban, kami menerima 90 buah;

S W- biaya satu paku, gosok;

N SHIN

D WG

4. Biaya energi S EN .

Saat mempelajari peralatan yang ada, biaya energi akan mencakup:

Pengoperasian mesin bor yang dilengkapi dengan motor listrik 0,6 kW selama 10,836 menit;

Pengoperasian tyre changer dengan motor listrik 1,2 kW selama 7,088 menit;

Pengoperasian dudukan penyeimbang, dengan motor listrik 1,1 kW selama 11,127 menit;

Dengan diperkenalkannya stand yang dikembangkan untuk ban studding, konsumsi listrik akan meningkat, karena stand tersebut dilengkapi dengan diffuser udara dengan total kapasitas 0,3 kW, durasi stand akan menjadi 17.703 menit.

Mari kita hitung biaya energi untuk kuartal tersebut sesuai dengan rumus:

S EN = S ULANG × S E × N, gosok., (8.5)

Di mana ULANG- tenaga motor listrik, kW;

S E- biaya satu kWh untuk perusahaan (1,2 rubel / kWh);

N– waktu operasi stand, jam;

Biaya operasional dan biaya energi merupakan komponen dari biaya tahunan. Maka biaya tahunannya adalah:

S Z. = S EXPL + S RAS + S EN , gosok., (8.6)

Kami akan menghitung hasil yang muncul di perusahaan selama pelaksanaan proyek yang diusulkan.

Kami menentukan pendapatan yang diterima dari stand untuk tahun tersebut sesuai dengan rumus:

SD = C R × N SHIN × D WG, gosok (8.7)

Di mana C R– biaya pemasangan ban, gosok;

N SHIN- jumlah ban bertabur rata-rata per hari, pcs;

D WG- jumlah hari kerja dalam setahun, 253 hari.

Berdasarkan fakta bahwa biaya pemasangan ban di perusahaan berharga sekitar 100 rubel, dan juga bahwa ketika dudukan pemasangan ban baru diperkenalkan, intensitas tenaga kerja berkurang 1,23 kali, dan kualitas pemasangan ditingkatkan, maka kita dapat mengambil biaya mempelajari peralatan baru sekitar 90 rubel. Akibatnya, jumlah rata-rata ban bertabur diharapkan meningkat dari 0,8 ban per hari menjadi 1,4.

Laba perusahaan untuk kuartal selama pelaksanaan proyek akan dihitung dengan rumus:

P = S D. – S Z, gosok (8.7)

Hasil perhitungan disajikan pada tabel 6.1 dibandingkan dengan stand yang sudah terpasang di bengkel.

Tabel 6.1 - Efisiensi ekonomi proyek

Untuk evaluasi ekonomi proyek, kami menggunakan faktor diskonto (faktor PV) untuk tahun tersebut T, ditentukan dengan rumus:

PVt = 1/(1+ R ) T

R- Nilai diskon.

Suku bunga rata-rata saat ini pada pinjaman bank jangka panjang dapat digunakan sebagai nilai tingkat diskonto. Dalam situasi saat ini, Anda dapat menggunakan kurs Bank Sentral Rusia, yang saat ini mencapai 25% per tahun, sebagai tingkat diskonto.

Menurut rumus 6.1, kami menentukan arus kas bersih yang didiskontokan untuk periode proyek. Hasil yang diperoleh dimasukkan dalam tabel 6.2.

Dengan mengurangkan arus kas bersih (NPV) kuartalan yang didiskontokan dari investasi, periode pengembalian proyek ditentukan, yaitu jangka waktu di mana pendapatan yang didiskontokan dari hasil implementasi solusi proyek akan melebihi investasi. Pada Gambar 6.1, sebuah histogram perkiraan arus kas dibangun, dari mana dapat dilihat bahwa periode pengembalian proyek adalah 1,37 tahun.

Sebagai hasil dari perhitungan, kita dapat menyimpulkan: saat mengimplementasikan proyek ini di STOA-1OJSC "KurganoblATO", peningkatan keuntungan nyata dalam periode pengembalian yang singkat dapat dicapai.

Tabel 6.2 - Prakiraan arus kas.

Gambar 6.1 - Histogram pengembalian proyek.

Bibliografi

1. Anuriev V.I. "Handbook of the designer-machine builder" dalam 3 jilid, jilid 1 - M. "Pembuatan mesin" 1980 - 728 hal.

2. Anuriev V.I. "Handbook of the designer-machine builder" dalam 3 volume, volume 2 - M. "Mashinostroenie" 1980 - 559 hal.

3. Anuriev V.I. "Handbook of the designer-machine builder" dalam 3 volume, volume 3 - M. "Mashinostroenie" 1980 - 557 hal.

4. Pavlov Ya.M. "Bagian mesin". - Leningrad "Teknik" 1968 - 450 hal.

5. Vasiliev V.I. Buku teks "Dasar-dasar merancang peralatan teknologi perusahaan transportasi motor" - Kurgan 1992 - 88 hal.

6. Vasiliev V.I. Pedoman "Dasar-dasar perancangan peralatan teknologi perusahaan transportasi motor" - Kurgan 1992 - 32 hal.

7. B.L. Bukhin Pengantar mekanika ban pneumatik. – M.: Kimia, 1988, 224 hal.

8. Napolsky G.M. Desain teknologi perusahaan transportasi motor dan bengkel. - M.: Transportasi, 1985. - 232 hal.

9.Rybin N.N. Bahan referensi untuk desain kursus dan diploma dalam "mobil dan ekonomi mobil" khusus. - Kurgan: KGU, 1997. - 102 hal.

10. Fastovtsev G.F. Perawatan otomatis. – M.: Mashinostroenie, 1985. – 256 hal.

11.Rybin N.N. Perusahaan layanan mobil. Basis produksi dan teknis. – Kurgan: KSU, 2002.–128 hal.

12.Salov A.I. Keselamatan kerja di perusahaan angkutan jalan. - M.: Transportasi, 1985. - 351 hal.

13. Perlindungan tenaga kerja di bidang teknik mesin. – M.: Mashinostroenie, 1983. – 432 hal.

14. Vasiliev V.I. Borshchenko Ya.A. Pedoman pelaksanaan kursus untuk siswa khusus 230100: - Kurgan 2001. - 27p.

15. Zharov S.P. Pedoman "Dasar-dasar pemasaran dalam layanan mobil" untuk pekerjaan kursus untuk siswa khusus 230100. - Kurgan: KSU, 2000. - 37 hal.

16. Lukyanov V.V. Keamanan Jalan. - M.: Transportasi, 1985. - 247 hal.

17. Cara meningkatkan jarak tempuh ban. Kiat untuk pengendara / V.N. Tarnovsky, V.A. Gudkov, O.B. Tretyakov. -M.: Transportasi, 1993.

18. Pedoman pelaksanaan bagian ekonomi dari desain diploma untuk siswa khusus 150200. - Kurgan: KSU, 2000. - 13 hal.

19. Norma All-Union tentang desain teknologi perusahaan transportasi jalan. ONTP-01-91. - M.: Transportasi, 1991. - 186 hal.

20. GOST 12.0.003-74. Faktor produksi berbahaya dan berbahaya. Klasifikasi. - M .: Rumah penerbitan standar, 1974.

21. GOST 12.1.005-88 SSBT. Persyaratan sanitasi dan higienis umum untuk udara di area kerja. - M .: Rumah penerbitan standar, 1988.

22. GOST 12.4.021-75 SSBT. Sistem ventilasi. Persyaratan keselamatan umum. - M .: Rumah penerbitan standar, 1976.

23. Kehidupan dan layanan otomotif No. 8 1997

24. Mengemudi #11 1999

Kirim karya bagus Anda di basis pengetahuan itu sederhana. Gunakan formulir di bawah ini

Pelajar, mahasiswa pascasarjana, ilmuwan muda yang menggunakan basis pengetahuan dalam studi dan pekerjaan mereka akan sangat berterima kasih kepada Anda.

Dihosting di http://www.allbest.ru/

Perkenalan

1. Bagian umum

1.1 Tujuan situs

1.3 Cara kerja dan istirahat pekerja Dana waktu pengoperasian peralatan

1.5 Lingkup kerja tahunan

1.6 Jumlah karyawan

2. Bagian teknologi

2.1 Perhitungan luas plot

2.5 Perhitungan sekrup untuk kompresi

2.6 Prinsip pengoperasian dudukan

2.7 Keputusan perencanaan

3.1 Perhitungan biaya modal

4. Perlindungan tenaga kerja

4.1 Persyaratan keselamatan untuk ventilasi, pemanas, dan penerangan

4.2 Persyaratan keselamatan untuk alat, perlengkapan dan perlengkapan

4.3 Keselamatan selama pekerjaan perakitan

4.4 Alat pelindung diri yang digunakan di lokasi

4.5 Keamanan kebakaran

literatur

Perkenalan

Selama pengoperasian mobil, keandalan dan sifat lainnya secara bertahap menurun karena keausan suku cadang, serta korosi dan kelelahan bahan pembuatnya. Berbagai kerusakan muncul pada mobil yang dihilangkan selama perawatan dan perbaikan.

Diketahui bahwa tidak mungkin membuat mesin yang sama kuatnya, yang semua bagiannya akan aus secara merata dan memiliki masa pakai yang sama. Oleh karena itu, memperbaiki mobil, meski hanya dengan mengganti beberapa suku cadang dan rakitannya yang memiliki sumber daya kecil, selalu bijaksana dan dibenarkan dari segi ekonomi. Oleh karena itu, selama beroperasi, mobil menjalani perawatan berkala di perusahaan angkutan motor (ATP) dan, jika perlu, perbaikan saat ini (TR), yang dilakukan dengan mengganti suku cadang dan rakitan yang rusak. Ini memungkinkan Anda menjaga mobil dalam kondisi teknis yang baik.

Selama operasi jangka panjang, kendaraan mencapai kondisi teknis maksimum dan dikirim untuk overhaul (CR) di ARP. Tugas perombakan besar-besaran adalah mengembalikan performa dan sumber daya yang hilang oleh mobil ke level yang baru atau mendekatinya dengan biaya yang optimal.

CR mobil sangat ekonomis dan, akibatnya, kepentingan ekonomi nasional. Sumber utama efisiensi ekonomi mobil CR adalah penggunaan sumber daya sisa suku cadangnya. Sekitar 70-75% suku cadang mobil yang telah melewati masa pakainya sebelum CR pertama memiliki sumber daya sisa dan dapat digunakan kembali, baik tanpa perbaikan atau setelah perbaikan kecil.

Dengan demikian, sumber utama efisiensi ekonomi mobil CR adalah penggunaan sisa sumber daya suku cadang kelompok kedua dan ketiga.

CR mobil juga memungkinkan untuk mempertahankan jumlah tempat parkir mobil negara yang tinggi.

1. Bagian umum

1.1 Tujuan situs

Situs ini dimaksudkan untuk pemasangan dan pembongkaran, perbaikan ban, cakram roda, penggantian katup, cincin cakram cincin, pemulihan ruang, dan penyeimbangan roda lengkap.

Suku cadang dikirim ke toko ban secara berkelompok sesuai dengan rute teknologi dari gudang suku cadang yang menunggu perbaikan, atau dari lokasi produksi lainnya.

Setelah pekerjaan pemipaan dan mekanik selesai, suku cadang dikirim secara berkelompok ke area lain. Suku cadang yang diperbaiki atau yang baru diproduksi dikirim ke lokasi akuisisi.

1.2 Proses teknologi situs

Kerusakan ban yang paling umum adalah terpotong, keausan tidak rata, tapak terkelupas atau sobek, delaminasi atau patahnya bangkai, tusukan atau pecahnya tabung, udara yang melewati katup. Gejala utama kerusakan ban adalah penurunan tekanan internal di dalamnya yang disebabkan oleh pelanggaran kekencangan.

Untuk pembersihan luar ban dari kotoran sebelum dibongkar, digunakan pengikis, sikat, dan kain lap yang dibasahi air. Membongkar ban di tribun.

Ban yang dibongkar rusak. Ban diperiksa menggunakan ekspander atau penyebar pneumatik manual. Untuk menentukan tempat kerusakan (tusukan) bilik, mereka dipompa dengan udara, direndam dalam bak air dan dipantau pelepasan gelembung udara yang menunjukkan lokasi tusukan. Pelek roda membersihkan korosi, lapisan karet dan kotoran pada dudukan. Pelek dibersihkan oleh drum berkecepatan tinggi (2000 rpm) dengan pita yang digaruk, sementara pelek itu sendiri juga berputar, tetapi pada kecepatan yang lebih rendah (14 rpm), yang memberikan kecepatan relatif tinggi pada titik ayun dan pembersihan cepat dari pelek. Setelah dibersihkan, pelek dicat.

Ban dipasang pada dudukan, setelah itu dipompa dengan udara hingga tekanan normal dan dipasang pada hub roda menggunakan lift dan kunci pas di atas.

Pemulihan bilik melibatkan operasi berikut: persiapan bilik dan material; penerapan lem dan pengeringan; perbaikan kerusakan; pulkanisasi; finishing dan kontrol cacat.

Persiapan kamera termasuk memotong area yang rusak dengan gunting dan membuat permukaan menjadi kasar. Jika bilik rusak di lokasi pemasangan katup, area ini benar-benar dipotong, tambalan dipasang, dan lubang dilubangi untuk katup di tempat lain. Di tempat tusukan, kamera tidak terpotong. Pengerasan dilakukan dengan roda gerinda dengan lebar 20 ... 25 mm di sekeliling seluruh potongan. Situs tusukan dibuat kasar pada area dengan diameter 15 ... 20 mm. Tempat yang dibersihkan dibersihkan dari debu, dilap dengan bensin dan dikeringkan selama 20 ... 30 menit. Untuk tusukan dan robekan hingga 30 mm, karet mentah digunakan untuk tambalan. Untuk celah besar, tambalan dibuat dari bagian ruang bekas yang sesuai. ukuran tambalan harus 20 ... 30 mm lebih besar dari potongan dan mencapai batas permukaan yang dibersihkan sebesar 2 ... 3 mm.

Menerapkan lem dan pengeringan dilakukan dua kali: lapisan pertama - lem dengan konsentrasi rendah; yang kedua - dengan lem konsentrasi tinggi. Lem diperoleh dengan melarutkan karet perekat dalam bensin B-70 dengan perbandingan massa karet dan bensin masing-masing 1:8 dan 1:5 untuk konsentrasi rendah dan tinggi. Lem dioleskan dengan pistol semprot atau sikat bulu tipis di lapisan tipis yang rata. Pengeringan tiap lapisan dilakukan pada suhu 20...30 C selama 20 menit.

Memperbaiki kerusakan terdiri dari menambal dan menggulungnya dengan roller. Untuk vulkanisasi, bilik ditambal ke pelat vulkanisasi yang dibubuhi bedak, sehingga bagian tengah tambalan sejajar dengan bagian tengah sekrup penjepit. Kemudian, paking karet dan pelat tekanan dipasang pada bagian bilik, yang harus menutupi tepi tambalan sebesar 10 ... 15 mm dan tidak menjepit tepi bilik yang dilipat menjadi dua. Waktu penyembuhan tergantung pada ukuran tambalan. Tambalan kecil disembuhkan selama 10 menit, sambungan selama 15 menit, flensa katup selama 20 menit.

Menyelesaikan ruang termasuk memotong tepi tambalan dan jahitan yang rata dengan permukaan ruang, gerinda pengamplasan, gerinda, dan ketidakteraturan lainnya.

Inspeksi mengungkapkan cacat yang jelas setelah vulkanisasi. Selain itu, bilik diperiksa kekencangannya di bawah tekanan udara 0,15 MPa dalam bak air.

Vulkanisir ban meliputi operasi berikut: melepas tapak lama; membersihkan permukaan luar; penerapan lem dan pengeringan; persiapan karet tapak; hamparan tapak; pulkanisasi; finishing dan kontrol kualitas.

Setelah melepas tapak lama, benjolan dibuat di permukaan luar ban dan dibersihkan dari debu dengan penyedot debu. Untuk memberikan elastisitas yang lebih besar, ruang berisi udara terkompresi ditempatkan di dalam ban.

Mula-mula perekat konsentrasi rendah dioleskan pada permukaan yang akan direstorasi, dilanjutkan dengan pengeringan dalam chamber pada suhu 30...40 C selama 25...30 menit atau pada suhu ruang selama 1 jam selama 35 menit. ... 40 menit. Oleskan perekat dengan cara disemprot. Ini mengurangi waktu pengeringan, karena bensin yang terkandung dalam perekat menguap.

Persiapan karet tapak meliputi pemotongan sesuai ukuran dan pembuatan potongan miring pada ujungnya dengan sudut 20 derajat. jika karet tapak tidak terduplikasi dengan interlayer, permukaan dibersihkan sebelum mengoleskan perekat karet. Kemudian karet tapak dikeringkan dalam chamber dengan suhu 30…40°C selama 30…40 menit.

Pengenaan karet tapak dengan penggulungan simultan dengan roller dilakukan pada peralatan mesin. Setelah mengolesi pemutus dengan lem konsentrasi rendah dan meratakannya dengan karet interlayer, lem konsentrasi tinggi dioleskan dari pistol semprot ke permukaan ban vulkanisir. Kemudian kosong dari karet tapak interlayer dan profil diterapkan. Setelah mengaplikasikan setiap jenis karet, pelapis digulung dengan rol.

Vulkanisasi tapak dilakukan dalam vulkanisator cincin, yang merupakan bentuk yang dapat dilepas di sekeliling keliling dengan pola tapak terukir. Suhu untuk vulkanisasi (143+-2) o C dibuat dengan memanaskan cetakan dengan uap atau arus listrik. Untuk mengeluarkan pola tapak, ban ditekan ke permukaan yang diukir dengan udara yang disuplai dengan tekanan 1,2 ... 1,5 MPa ke dalam ruang memasak, yang sebelumnya diletakkan di dalam ban. Pengujian tekanan dilakukan dengan air, udara atau uap. Waktu curing tergantung pada ukuran ban dan metode crimping. Pengujian tekanan dengan air dingin berlangsung 105 ... 155 menit, dan dengan udara 90 ... 140 menit.

Finishing ban menyediakan pemotongan masuknya karet, membersihkan titik potong pada alat berat dan menyatukan tepi tapak dengan dinding samping.

Perakitan dilakukan pada dudukan khusus atau menggunakan bilah pemasangan. Sebelum merakit ban dalam, periksa kondisi permukaan bagian dalam ban. Dengan tidak adanya retakan atau lipatan di permukaan, itu dibubuhi bedak. Kemudian masukkan ruang ke dalam ban dan masukkan pita pelek. Menempatkan ban pada pelek roda, masukkan katup ke dalam alur dengan beberapa ketidaksejajaran. Angkat ban dari sisi pentil dan letakkan sisi berlawanannya di pelek. Kemudian cincin manik dipasang, cincin kunci dimasukkan dengan bagian yang berlawanan dengan potongan ke dalam parit kunci dan cincin kunci dipasang hingga benar-benar terpasang di parit kunci. Untuk memudahkan pemasangan ring pengunci ke dalam alur, ujung kedua ring ditekan dari pelek dengan spatula. Setelah memasang roda dengan ring pengunci ke dinding, ruang tersebut dipompa hingga tekanan 0,006 MPa, yang memastikan manik ban masuk ke tepi ring pengunci. Jika bead ban di beberapa tempat bersandar pada ujung ring pengunci, maka ring diselipkan di bawah bead ban dengan memukulkan palu kayu pada lobus luarnya. Menempatkan ban di sekeliling lingkar pada ring kunci, membawa tekanan udara di dalam ruangan menjadi normal.

Saat menggembungkan kamera, cincin onboard atau kunci diarahkan menjauh dari pengemudi dan orang-orang di sekitarnya. Untuk keamanan saat menggembungkan ban dengan udara, bilah pemasangan dengan ujung rata dimasukkan ke dalam lubang cakram.

Ban tubeless dipasang pada pelek dalam biasa. Pemasangan ban dilakukan dengan cara biasa, namun, pemompaan ban membutuhkan pembuatan awal dari kekencangan rongga dalamnya. Untuk melakukan ini, manik-manik ban dipasang di rak pelek dengan menekan ban di sekitar lingkar tapak dengan pita pengikat. Ban yang dikompresi dipompa dengan spul menghasilkan tekanan 0,3 ... 0,4 MPa, yang memastikan manik-manik ban pas di rak pelek. Setelah itu, pita kopling dilepas, gulungan disekrup, tekanan diturunkan ke norma yang ditetapkan, dan tutup logam disekrup ke katup.

Penyeimbangan roda setelah perbaikan ban dilakukan tanpa gagal pada peralatan yang digunakan dalam perawatannya.

1.3 Cara kerja dan dana waktu pengoperasian peralatan kerja

Mode operasi lokasi ditentukan oleh jumlah hari kerja per minggu - 5, jumlah hari kerja per tahun - 252, jumlah shift kerja per hari dan durasi shift kerja - 8 jam berdasarkan mode operasi peralatan dan pekerja. Ada dua jenis dana berjangka: nominal dan riil.

Dana tahunan nominal waktu pengoperasian peralatan adalah waktu dalam jam selama peralatan dapat beroperasi di bawah mode operasi tertentu.

Ф tapi \u003d D r x t (1.3.1.),

dimana D p \u003d 252 hari - jumlah hari kerja dalam setahun,

t \u003d 8 jam - durasi shift kerja

Ф tapi \u003d 252 x 8 \u003d 2016 jam.

Dana tahunan nominal waktu operasi tidak dapat digunakan sepenuhnya, karena ada downtime yang tak terelakkan untuk perbaikan dan pemeliharaan peralatan.

Dana tahunan aktual (dihitung) dari waktu pengoperasian peralatan F to adalah waktu dalam jam selama peralatan dapat terisi penuh dengan pekerjaan produksi

F ke \u003d F tapi x P (1.3.2.),

di mana P = 0,98 - faktor pemanfaatan peralatan dengan mempertimbangkan waktu henti peralatan dalam perbaikan

F hingga \u003d 2016 x 0,98 \u003d 1776

Dana tahunan tempat kerja Frm adalah waktu dalam jam selama tempat kerja digunakan, nilai numerik dana nominal tahunan waktu tempat kerja hampir sama dengan dana nominal tahunan waktu operasi peralatan.

Dana tahunan nominal waktu kerja seorang pekerja Ф нр sama dengan hasil kali jumlah jam kerja per shift dengan jumlah hari kerja dalam setahun.

Dana tahunan aktual (dihitung) dari waktu kerja seorang pekerja F dr ditentukan dengan mengecualikan dari dana nominal waktu yang jatuh pada liburan berikutnya, pelaksanaan tugas publik, sakit, dll.

1.4 Program produksi tahunan

Program produksi tahunan tempat produksi ditentukan oleh nilai program produksi tahunan perusahaan bengkel mobil yang ditentukan dalam penugasan desain kelulusan dan adalah:

mobil FORD L9000 - 100 buah.

Mobil STERLING ASTERA - 100 buah.

Perusahaan bengkel mobil dimaksudkan untuk melakukan perombakan truk dengan model yang berbeda, oleh karena itu, untuk menyederhanakan perhitungan, program produksinya dikurangi dalam hal intensitas tenaga kerja menjadi satu model, diambil sebagai model utama.

Program produksi situs yang diberikan ditentukan oleh rumus:

N pr \u003d N + N1 K M (pcs)

dimana N = 100 buah. - program produksi tahunan untuk perombakan kendaraan FORD L-9000-, diambil sebagai model utama;

N1 = 100 buah. - program produksi tahunan perbaikan mobil STERLING ASTERA.

K M = 1,75 - koefisien pengurangan intensitas tenaga kerja mobil FORD L-9000 ke mobil STERLING ASTERA diambil sebagai model utama;

lalu N pr \u003d 100 + 100 1,75 \u003d 275 (potongan)

1.5 Lingkup kerja tahunan

Volume pekerjaan tahunan dipahami sebagai waktu yang dibutuhkan pekerja produksi untuk menyelesaikan program produksi tahunan. Volume pekerjaan tahunan mewakili intensitas tenaga kerja tahunan untuk perbaikan produk tertentu dan dinyatakan dalam jam kerja.

Intensitas tenaga kerja suatu produk adalah waktu yang dibutuhkan pekerja produksi untuk dihabiskan secara langsung pada produksi produk tertentu. Intensitas tenaga kerja dinyatakan dalam jam kerja, yang dipahami sebagai waktu standar menurut standar perencanaan saat ini.

Dalam proses desain kelulusan, norma waktu yang diperbesar digunakan, diperoleh berdasarkan analisis proyek yang ada untuk kondisi referensi dari program produksi tahunan dari perombakan yang diberikan sebanyak 200 buah. Dengan program produksi yang berbeda dari kondisi referensi, intensitas tenaga kerja standar disesuaikan menurut rumus:

t \u003d t n K 1 K 2 K 3 (orang-jam)

di mana t n \u003d 10,73 jam kerja adalah intensitas tenaga kerja standar untuk unit perbaikan;

K 1 adalah koefisien koreksi intensitas tenaga kerja, tergantung pada program produksi tahunan, ditentukan dengan rumus:

K 1 \u003d KN 2 + [KN 1 - KN 2] / N 2 - N 1 x (N 2 -N PR)

pada N 1 = 3000 KN 1 = 0,95 dari tabel

N 2 \u003d 4000 KN 2 \u003d 0,9 N PR \u003d 275

maka K1 = 0,9 +

K2 adalah koefisien koreksi intensitas tenaga kerja, dengan mempertimbangkan sifat multimodel dari unit kendaraan yang diperbaiki (dengan mesin karburator dan diesel). = 1,05 keluar.

K3 - koefisien koreksi intensitas tenaga kerja, dengan mempertimbangkan struktur program produksi pabrik (rasio perombakan kendaraan lengkap dan set unit, dengan rasio 1:0) = 1,03

maka t = 10,73 1,03 1,05 1,03 = 11,95 (orang-jam)

Lingkup pekerjaan tahunan ditentukan oleh rumus:

T TAHUN \u003d t N PR (orang-jam)

dimana t \u003d 11,95 (orang-jam) - intensitas tenaga kerja per unit kerja per mobil;

N PR \u003d 275 - program pengurangan produksi tahunan untuk perbaikan mobil;

maka T TAHUN = 11,95 275 = 3286,25 (orang-jam)

1.6 Jumlah karyawan

Struktur pekerja membedakan antara daftar dan kehadiran.

Terdaftar - komposisi lengkap karyawan yang terdaftar dalam daftar di perusahaan, termasuk mereka yang benar-benar datang bekerja dan mereka yang tidak hadir karena alasan yang baik (karena sakit, cuti, perjalanan bisnis, dll.)

Komposisi pekerja yang benar-benar masuk kerja disebut turnout.

Jumlah tenaga kerja yang dihasilkan ditentukan dengan rumus:

T YaV \u003d T TAHUN / F NR (orang)

T SP \u003d T TAHUN / F DR (orang)

dimana T YaV adalah jumlah kehadiran pekerja produksi;

T SP - nomor gaji pekerja produksi;

T TAHUN = 3286 (orang-jam) - intensitas tenaga kerja tahunan untuk pekerjaan perbaikan;

Ф НР = jam 2016 - dana nominal tahunan dari waktu kerja pekerja;

F DR \u003d 1776 jam - dana aktual tahunan dari waktu kerja pekerja;

maka T YaV = 3286/2016 = 1,6 (orang)

T SP \u003d 3286 / 1776 \u003d 1,85 (orang)

Mari kita rangkum perhitungan jumlah pekerja produksi pada Tabel 2.

Tabel 2 Lembar perhitungan pekerja produksi

Selain pekerja produksi yang terlibat langsung dalam operasi produksi produk utama (overhaul unit), terdapat pula pekerja pembantu di lokasi yang bergerak di bidang pelayanan produksi utama. Ini termasuk pekerja, pembuat alat, tukang, dll.

Jumlah pekerja tambahan ditentukan dari gaji pekerja produksi dengan rumus:

T VSP \u003d P1 T SP (orang)

dimana P1 \u003d 0,25 h 0,35 - persentase pekerja tambahan;

T VSP = 0,26 2,55 = 0,66

menerima T VSP = 0,66 orang.

Daftar pekerja produksi dan pembantu didistribusikan menurut profesi dan kategori. Kategori pekerja ditunjuk sesuai dengan panduan kualifikasi tarif, tergantung pada sifat dan kompleksitas pekerjaan yang dilakukan di lokasi.

Kami menerima: pekerja produksi - tukang reparasi mobil dari kategori ke-6 - 1 orang;

kategori 5 - 1 orang;

jumlah: 2 orang

pekerja tambahan - tukang dari kategori 2 - 1 orang;

pekerja transportasi dari kategori 3 - 1 orang.

jumlah: 2 orang

Kategori rata-rata wilayah kerja ditentukan dengan rumus:

dimana M1 h M6 - jumlah pekerja dari kategori yang sesuai;

R1h R6 - jajaran pekerja;

maka RCP=

Data yang diperoleh tentang penggajian pekerja produksi dan pembantu dirangkum dalam Tabel 3

Tabel 3 Daftar pekerja produksi dan pembantu

Jumlah pekerja teknik dan teknis, karyawan dan personel layanan junior ditentukan sebagai persentase dari jumlah total pekerja produksi dan pembantu dengan rumus:

dimana P i \u003d 0,1 - persentase pekerja teknik dan teknis;

maka: M i = 0,13 (2+2) = 0,52

Kami menerima satu (1) master.

Data yang diperoleh tentang komposisi total pekerja di lokasi dirangkum dalam Tabel. 4.

Tabel 4 Komposisi bagian kerja

1.7 Pemilihan peralatan untuk lokasi

Tabel 5

2. Bagian teknologi

2.1 Perhitungan luas plot

Area produksi situs ditentukan dengan metode terperinci oleh luas lantai yang ditempati oleh peralatan dan inventaris dan koefisien transisi dari area peralatan dan inventaris ke area situs, memperhitungkan pekerjaan di depan peralatan dan elemen bangunan, dengan penyempurnaan area berikutnya setelah keputusan perencanaan situs.

Area produksi situs ditentukan oleh rumus:

F Y \u003d F O K P [m 2]

dimana F O \u003d 38,6 m 2 - luas lantai yang ditempati peralatan dan inventaris dari meja. 5

K P \u003d 4.5 - koefisien transisi dari area situs untuk perbaikan baterai.

Maka F Y \u003d 38,6 x 4,5 \u003d 173,7 m 2

Setelah implementasi solusi perencanaan dari bagian grafik, area situs disempurnakan sesuai dengan KMK.

F Y \u003d b t n \u003d 9 6 3 \u003d 174 m 2

dimana b=9m - rentang bangunan;

t=6m - langkah kolom;

n=3 buah - jumlah kolom.

Kami menerima luas plot F Y \u003d 174m 2.

2.2 Perhitungan kebutuhan listrik

Konsumsi tahunan permintaan daya listrik ditentukan dengan cara agregat:

di mana \u003d 38,8 kW adalah daya terpasang pantograf bagian dari Tabel 5;

1776 jam - dana efektif tahunan dari waktu pengoperasian peralatan.

0,75 - faktor beban peralatan selama shift, diambil dari.

Konsumsi listrik tahunan untuk penerangan ditentukan dengan rumus:

di mana R \u003d 20Watt adalah tingkat konsumsi listrik spesifik per 1m 2 luas lantai selama satu jam kerja;

2100 jam - waktu operasi pencahayaan sepanjang tahun;

174m 2 - luas petak;

Total konsumsi listrik adalah:

2.3 Perhitungan kebutuhan udara bertekanan

Udara terkompresi digunakan untuk meniup bagian saat merakit mekanisme dan rakitan, untuk menyalakan alat mekanis, pneumatik, penggerak pneumatik, perlengkapan dan dudukan, serta penyemprot cat untuk mengaplikasikan lapisan cat dan pernis, instalasi untuk membersihkan bagian dengan remah-remah, untuk mencampur larutan.

Kebutuhan akan udara bertekanan ditentukan berdasarkan konsumsinya oleh masing-masing konsumen (saluran masuk udara) selama operasi berkelanjutan dari faktor pemanfaatannya dalam setiap perubahan faktor keserentakan dan dana aktual tahunan dari waktu operasinya.

Konsumsi udara terkompresi tahunan ditentukan sebagai jumlah biaya konsumen yang berbeda sesuai dengan rumus:

Qco. \u003d 1.5q x P x Kch x Cod. x Fdo; (3.3.1)

di mana q = 5/jam - konsumsi spesifik udara terkompresi oleh satu konsumen

1.5 - koefisien dengan memperhitungkan kehilangan udara operasional di jaringan pipa.

P - Jumlah konsumen udara terkompresi satu shift.

Kch - koefisien penggunaan saluran masuk udara selama shift.

Codn, - koefisien operasi saluran masuk udara secara simultan.

Fdo \u003d dana aktual per jam dari waktu pengoperasian saluran masuk udara pada 1 shift kerja Qszh. = 1,5 x 5 x 4 x 0,9 x 0,7 x 1776 = 33566

2.4 Perhitungan kebutuhan air dan steam

Air untuk keperluan produksi dikonsumsi dalam bak mandi dan kira-kira kebutuhannya dapat diambil menurut rumus:

Qv \u003d gxnxFdo; (3.4.1)

Di mana q \u003d 0,05 - konsumsi air spesifik per jam pengoperasian satu bak mandi

P = 1 - mandi

Fdo = 1776 - dana aktual tahunan dari waktu pengoperasian peralatan.

Qv \u003d 0,05 x 1 x 1776 \u003d 88,8 (3.4.2)

Jumlah uap yang dibutuhkan untuk pemanasan ditentukan berdasarkan konsumsi panas maksimum per jam Qm.h. sesuai dengan rumus:

Qm.h \u003d Vn (qo + qb) x (tv - tn); (3.4.3.)

di mana Vn = 648 adalah volume ruangan yang dipanaskan.

qo + qb - konsumsi panas spesifik untuk pemanasan

qo = 0,45 kkal.h.

qb = 0,15 kkal.h.

tw = suhu dalam ruangan = +18C

tn = suhu luar minimum = -10C

Asumsikan bahwa perpindahan panas adalah 1 kg. sepasang sama dengan 550 kkal. (2300J).

Durasi periode pemanasan adalah 4320 jam.

termasuk Q \u003d 648 x (0,45 + 0,15) x (+18 -10) \u003d 3110 m.h.

2.5 Perhitungan sekrup untuk kompresi

Pilih ulir sekrup yang bekerja dalam kompresi di bawah beban F = 32

1. Material ulir baja 35 dengan kuat luluh =280 N/

2. Tegangan tekan yang diijinkan untuk ulir

FCO. = (2.2.1)

dimana = 4 - batas keamanan

FCO. = =70 N/

3. Dari kondisi kuat tekan ulir, kita tentukan diameter dalam ulir sesuai rumus

27,6 mm.

4. Menurut standar SEV 185-75, kami menerima utas trapesium Tch 36x6 yang

d1 = 29 mm d = 36 mm d2 = 33 mm

P = 6 mm b = 30

2.6 Prinsip pengoperasian dudukan

Stand GARO (model 2467) dengan penggerak hidrolik untuk pembongkaran dan pemasangan ban truk. Dudukan terdiri dari rangka logam 6, di sisi kiri terdapat silinder hidrolik 11 dan pompa dengan motor listrik, di sisi kanan terdapat enam kaki dorong 4 yang posisinya dapat diatur. Di bagian bawah rangka dudukan terdapat lift hidrolik 7 untuk mengangkat roda yang dipasang di atasnya dan memusatkannya relatif terhadap kartrid pneumatik 5 yang dipasang pada batang silinder hidrolik 11. Pada rangka dudukan (pada kiri) ada mekanisme untuk melepas dan memasang lock ring. Mekanismenya terdiri dari cincin profil di mana roda gigi 8 berputar, digerakkan oleh motor listrik melalui roda gigi cacing 9. Penarik 2 dipasang pada roda gigi.

Pada awal operasi pelepasan ban, cincin pengunci dilepas. Untuk melakukan ini, cakram roda dipasang dan dipasang pada kartrid pneumatik dan katup kontrol silinder hidrolik menggerakkan batangnya ke kiri hingga cincin manik menyentuh penghenti 1, yang dengannya cincin manik sedikit ditekan, melepaskan kunci cincin. Dengan operasi ini, penarik 2 harus masuk ke celah sambungan kunci. Setelah itu motor penggerak roda gigi 8 dihidupkan, pada saat penarik 2 (bersama dengan roda gigi 8) berputar, cincin pengunci ban keluar dari alur cakram untuk melepas ban dari pelek roda, batang silinder hidrolik dipindahkan ke hak. Dalam hal ini, cakar 4 dengan ujungnya masuk di antara flensa roda dan ban, dan dengan gerakan lebih lanjut dari cakram roda ke kanan, ban dilepas. Saat memasang ban, ring pengunci dimasukkan ke stop 1, kemudian ban dengan ruang dan ring pelek dipasang secara manual di pelek cakram dan roda yang disiapkan dengan cara ini dipasang pada chuck pneumatik dudukan. Alih-alih penarik 2, roller khusus dipasang. Ketika batang silinder hidrolik diumpankan ke kiri, cincin pelek ditekan dengan penghenti 1, cincin pengunci dimasukkan ke dalam alur disk yang dibebaskan dan penggerak dihidupkan, memutar cincin 13 bersama dengan roller. Saat rol berputar, cincin pengunci akan menutup ke dalam alur cakram.

Gaya terbesar yang dikembangkan pada batang silinder hidrolik selama pelepasan.

2.7 Larutan pengembangbiakan

Peralatan dan inventaris harus diatur sesuai dengan SNiP dan proses teknologi. Produk yang memerlukan perbaikan dikirim ke rak dalam keadaan bersih setelah pencucian eksternal. Saat membongkar, suku cadang yang tidak cocok untuk perakitan lebih lanjut ditolak, dan suku cadang yang cocok tanpa pembongkaran dirakit dengan penggantian semua produk karet. Meja kerja tukang kunci dipasang sedemikian rupa di dekat dinding utama, di mana terdapat pencahayaan buatan yang berfungsi, tempat para pekerja menghabiskan sebagian besar waktu kerja mereka. Di lokasi tersebut terdapat tempat cuci tangan, sekotak pasir, dan pelindung api. Lantainya dilapisi dengan ubin beton.

Penataan peralatan yang rasional memungkinkan perbaikan mata air dengan sedikit waktu yang hilang.

3. Bagian organisasi dan ekonomi

3.1 Perhitungan biaya modal

Biaya modal di lokasi merupakan uang yang dihabiskan untuk akuisisi, pengiriman, pemasangan baru dan pembongkaran peralatan lama, untuk pembangunan sebagian bangunan di bawah lokasi. Biaya modal diperhitungkan dalam aset tetap perusahaan selama seluruh periode operasi dengan biaya awal.

Aset tetap berpartisipasi dalam produksi produk (perbaikan besar mobil) dalam bentuk yang tidak berubah selama jangka waktu yang lama, secara bertahap aus dan kehilangan nilainya di beberapa bagian, saat aus. Ekspresi moneter dari penyusutan disebut penyusutan dan selama tahun itu biaya penyusutan termasuk dalam biaya produksi.

Pengurangan penyusutan (pengalihan penyusutan sebagian biaya aset tetap ke produk yang diproduksi dengan bantuannya) dilakukan untuk mengumpulkan dana guna memulihkan dan mereproduksi aset tetap.

Jumlah penyusutan, dinyatakan sebagai persentase dari biaya awal, disebut tarif penyusutan tahunan H dan. Tingkat penyusutan ditetapkan di tingkat negara bagian atau dapat diadopsi dengan rumus;

H a = 100 : T sl; [%] (4.1.1.),

dimana T sl adalah masa pakai peralatan atau bangunan, sesuai dengan spesifikasinya.

Tingkat penyusutan tahunan, yang termasuk dalam biaya perbaikan per jam normal, ditentukan dengan rumus:

A r = [Jumlah] (4.1.2.),

di mana PS adalah biaya awal aset tetap.

Aset tetap secara kondisional dibagi menjadi dua kelompok: aset tetap pasif (bangunan, bangunan) tidak berpartisipasi langsung dalam pembuatan produk, tetapi diperlukan untuk produksinya, dan aset tetap aktif berpartisipasi langsung dalam pembuatan produk (perbaikan)

Tabel 1. Perhitungan Biaya Aktiva Tetap dan Penyusutan

Tabel 2. Perhitungan biaya perlengkapan modal dan penyusutan

Tabel 3. Ringkasan perhitungan investasi modal dan biaya penyusutan untuk lokasi tersebut

Perhitungan biaya gaji

Remunerasi pekerja untuk perbaikan peralatan didasarkan pada sistem tarif tergantung pada kompleksitas pekerjaan, kondisi kerja dan bentuk pembayaran.

Situs milik produksi dengan kondisi kerja yang berbahaya. Sistem tarif didasarkan pada tarif tarif per jam dan skala tarif enam digit.

Upah pekerja produksi utama dibuat menurut sistem bonus borongan untuk jumlah pekerjaan perbaikan yang benar-benar telah diselesaikan dengan tarif per jam pekerja borongan, tergantung pada kondisi kerja sesuai dengan rumus:

3P t \u003d C 1 K t T tahun P p; [Jumlah] (4.1.2.1.),

dimana C 1 - tarif per jam dari kategori pertama, diambil sesuai tabel 4

Tabel 4

K t - koefisien tarif yang menunjukkan berapa kali tarif kategori yang diterima lebih besar dari yang pertama, diambil sesuai tabel 5.

Tabel 5

T tahun \u003d 2689 jam kerja - jumlah tahunan pekerjaan perbaikan;

P p \u003d 2 orang. - jumlah pekerja perbaikan dari kategori yang diterima.

Pengupahan tenaga kerja pembantu dilakukan menurut sistem waktu untuk waktu yang benar-benar bekerja dengan tarif per jam dari pekerja waktu, tergantung pada kondisi kerja menurut rumus:

3P rev \u003d C 1 K t F dr R rev; [Jumlah] (4.1.2.2),

dimana Ф dr \u003d 1776 jam - dana aktual tahunan dari waktu kerja satu pekerja,

R vsp \u003d 1 orang. - jumlah pekerja tambahan dari kategori yang diterima

Untuk semua pekerja di lokasi, pembayaran tambahan dilakukan untuk upah: bonus untuk kinerja pekerjaan perbaikan yang tepat waktu dan berkualitas tinggi diterima dalam jumlah:

Pekerja dasar 30%

Pekerja pembantu 20%

Pekerja teknik dan teknis 40%

Karyawan dan MOS 15%

Koefisien regional sebesar 60% dari tarif, tetapi tidak lebih dari 15630 soum per bulan.

Gaji pokok ditentukan dengan rumus:

3P utama \u003d 3P t + P + K p; [jumlah] (4.1.2.3.)

Selain upah pokok, semua karyawan perusahaan menerima upah tambahan untuk masa cuti kerja, sakit, perjalanan bisnis, cuti pelajar, yang ditentukan sebagai persentase dari upah pokok dengan rumus:

3P tambahkan \u003d P d 3P dasar; [jumlah] (4.1.2.4.),

di mana P d adalah persentase upah tambahan, untuk tujuan desain dapat diambil:

Pekerja esensial 22%

Pekerja pembantu 15%

Pekerja teknik dan teknis 30%

Karyawan dan MOS 15%

Dana penggajian untuk karyawan situs ditentukan dengan rumus:

FZP \u003d 3 P utama + 3 P tambahan [jumlah] (4.1.2.5)

Perusahaan dari dana gaji semua karyawan memberikan kontribusi ke dana jaminan sosial sebesar:

Dana Asuransi Sosial 31,6%

Dana Pensiun 0,5%

Dana Ketenagakerjaan 0,9%

Kontribusi ke dana publik sebesar 33% sudah termasuk dalam biaya satu jam standar pekerjaan perbaikan. Perhitungan biaya upah karyawan bagian pekerja bagian akan disajikan dalam bentuk tabel.

Tabel 6. Perhitungan gaji pekerja reparasi

Tabel 7. Ringkasan perhitungan gaji untuk bagian tersebut

Perhitungan biaya material

Biaya material di lapangan terdiri dari biaya material dan suku cadang yang diperlukan untuk pekerjaan perbaikan.

Jumlah biaya material ditentukan berdasarkan tingkat konsumsi untuk satu overhaul, program produksi tahunan untuk overhaul dan harga per unit aset material.

Saat menghitung total biaya biaya material, biaya transportasi dan penyimpanan sebesar 15% diperhitungkan.

Tabel 8. Perhitungan biaya bahan

Perhitungan biaya toko lainnya

Pengeluaran toko lainnya adalah pengeluaran yang tidak terlibat dalam produksi produk, tetapi diperlukan untuk produksinya. Jumlah biaya toko ditentukan dengan menyusun perkiraan yang sesuai, terdiri dari dua bagian, yang masing-masing mencakup biaya kelompok yang sesuai.

Grup A mencakup biaya yang terkait dengan pengoperasian peralatan:

Untuk catu daya:

C e \u003d W C e; [jumlah] (4.1.4.1.),

dimana W = 113250 kWh - konsumsi listrik tahunan,

Tse \u003d 18,5 sum - harga satu kilowatt-jam,

lalu C e \u003d 113250 x 18,5 \u003d 2095125 jumlah

Untuk udara bertekanan:

C szh \u003d Q szh C szh; [jumlah] (4.1.4.2.),

dimana Q kompres \u003d 64997 m 3 - konsumsi udara terkompresi tahunan,

Ts szh \u003d 2,5 jumlah - satu m 3 udara terkompresi.

lalu C szh \u003d 64997 x 2.5 \u003d 1624925 jumlah

Untuk air untuk keperluan industri:

CW \u003d QWCW; [jumlah] (4.1.4.3)

dimana Q W \u003d 8000 m 3 - konsumsi air tahunan untuk keperluan produksi,

Cw = 276 soum - harga satu m 3 air teknis.

lalu C w \u003d 8000 x 276 \u003d 2208000 jumlah

Untuk air untuk keperluan rumah tangga:

C b \u003d q D r R C b; [jumlah] (4.1.4.4)

dimana q \u003d 0,08 m 3 - konsumsi khusus air minum per karyawan per shift,

D p \u003d 225 hari - jumlah hari kerja dalam setahun,

P = 3 orang - jumlah karyawan situs,

C b \u003d 258 sum - biaya satu m 3 air minum,

lalu Cb \u003d 0,08 x 225 x 3 x 258 \u003d 13932 jumlah

Total konsumsi air: 2208000 + 13932 = 2221932

Konsumsi uap untuk pemanasan ruangan:

C p \u003d V F ke q / I 1000; [jumlah] (4.1.4.5)

dimana V \u003d 648 m 3 - volume bangunan situs,

Ф hingga = 4140 jam - waktu operasi pemanasan sepanjang tahun,

q \u003d 20 kkal / jam - konsumsi uap spesifik per 1m 3 bangunan per jam kerja,

I \u003d 540 kkal / jam - perpindahan panas satu ton uap,

C p \u003d 15450 jumlah - biaya satu ton uap

lalu С n \u003d x 15450 \u003d 1535112 jumlah

Untuk perbaikan peralatan saat ini, 3-5% dari biayanya diterima:

0,05 x 15194300 = 759713 jumlah

Untuk bahan pembantu, 3-5% dari biaya bahan dasar diterima:

0,05 x 4929360 = 246468 jumlah

45000 x 3 = 135000 jumlah

Untuk suku cadang untuk perbaikan peralatan, diterima 5% dari biayanya:

0,05 x 15194300 = 759713 jumlah

Grup B termasuk biaya toko umum:

Untuk gaji insinyur, karyawan, dan MOS dari tabel;

0,03 x 34020000 = 1020600 jumlah

Untuk perbaikan gedung dengan tarif 2% dari nilainya:

0,02 x 34020000 = 680400 jumlah

0,10 x 1215540 = jumlah 121554

5,5% dari dana upah semua pekerja diterima untuk perlindungan tenaga kerja:

0,055 x 3820333 = jumlah 210118

Untuk tindakan keselamatan, diterima dengan tarif 35.000 soum per pekerja (utama dan tambahan)

35000 x 3 = jumlah 105000

Pengeluaran lain yang tidak diperhitungkan diterima sebagai 10% dari jumlah semua pengeluaran toko.

Untuk menentukan jumlah total biaya, kami membuat perkiraan:

Tabel 9. Perkiraan biaya bengkel

Estimasi biaya dan penetapan biaya

Perkiraan biaya untuk pemeliharaan situs adalah jumlah dari semua biaya untuk pelaksanaan pekerjaan perbaikan. Di bawah perhitungan biaya dipahami jumlah semua biaya per unit produksi.

Hanya sebagian dari pekerjaan perombakan yang dilakukan di lokasi, oleh karena itu jam standar pekerjaan perbaikan diterima secara kondisional sebagai unit produksi dan biayanya ditentukan dengan rumus:

C nh \u003d 3C / T tahun; [jumlah] (4.1.4.6)

dimana 3C adalah jumlah biaya dari perkiraan,

T tahun \u003d 3243 jam kerja - intensitas tenaga kerja tahunan untuk pekerjaan perbaikan.

Tabel 10. Perkiraan biaya pemeliharaan situs

Biaya satu jam standar adalah:

Dari LF = = 8461 jumlah

3.2 Perhitungan efisiensi ekonomi

Efek ekonomi tahunan dari implementasi ditentukan oleh rumus:

E \u003d C 1 - (C 2 + E n K); (4.2.1)

dimana C 1 dan C 2 - biaya pengeluaran tahun yang direncanakan dan tahun dasar, jumlah.

E n \u003d 0,15 - koefisien normatif efisiensi komparatif

K - investasi modal, jumlah.

tabel perbandingan

E \u003d 27439437 - (16463662,31 + 66063000 x 0,15) \u003d 1066324,69 jumlah.

3.3 Indikator teknis dan ekonomi proyek

4. Perlindungan tenaga kerja

efisiensi biaya toko ban

Undang-undang Republik Uzbekistan mengatur norma dasar kerja dan karyawan perusahaan lainnya.

Tugas utama perlindungan tenaga kerja adalah melakukan serangkaian tindakan legislatif, teknis, sanitasi-higienis, dan organisasi yang bertujuan untuk memastikan kondisi kerja yang aman dan fasilitasi proses produksi yang berkelanjutan. Sebagai hasil dari langkah-langkah ini, produktivitas tenaga kerja harus meningkat. Peningkatan maksimum kondisi kerja, pencegahan cedera industri dan penyakit akibat kerja, penerapan penuh tindakan keselamatan dan peralatan pemadam kebakaran adalah metode kerja utama di bidang perlindungan tenaga kerja.

Perlindungan tenaga kerja secara hukum mengatur hubungan-hubungan sebagai berikut:

Kondisi umum aktivitas kerja pekerja dan karyawan di bagian produksi;

Norma dan Aturan untuk keselamatan, sanitasi industri dan pencegahan kebakaran;

Prosedur perencanaan dan pembiayaan langkah-langkah perlindungan tenaga kerja;

Norma dan Aturan tentang perlindungan tenaga kerja khusus bagi perempuan, remaja dan orang-orang dengan kemampuan kerja yang berkurang;

Tunjangan bagi orang-orang dengan kondisi kerja yang berbahaya dan sulit;

Perawatan medis di tempat kerja;

Tata cara memberikan pekerja kehilangan kemampuan untuk bekerja karena kecelakaan dan cedera di tempat kerja, serta penyakit akibat kerja;

Tanggung jawab perusahaan dan pejabat, serta pekerja dan karyawan atas pelanggaran persyaratan perlindungan tenaga kerja dan konsekuensi dari pelanggaran tersebut.

Semua karyawan yang memasuki pekerjaan menjalani pengarahan pengantar tentang dasar-dasar keselamatan dan sanitasi industri, serta pengarahan di tempat kerja. Setiap enam bulan sekali dilakukan penyuluhan ulang.

Di situs, di tempat yang mencolok, instruksi keselamatan untuk pekerja dari profesi yang bekerja di situs harus dipasang. Selain instruksi, poster tentang metode kerja yang aman dan tanda serta prasasti peringatan harus dipasang.

Perhatian khusus diberikan untuk menyediakan pekerja dengan alat pelindung diri: terusan, sepatu keselamatan, alat pelindung untuk tangan, mata, wajah, organ pernapasan, serta alat pelindung khusus dari sengatan listrik dan asap industri yang berbahaya.

Binatu, perbaikan terusan dan penggantian terusan dan alas kaki yang tidak dapat digunakan bukan karena kesalahan karyawan, perusahaan memproduksi secara gratis.

Sesuai dengan daftar pekerjaan dengan kondisi kerja berbahaya yang disusun oleh administrasi perusahaan, pekerja diberikan makanan gratis - lemak khusus (susu), serta sabun (400g per bulan).

Harus ada kotak P3K di lokasi, dilengkapi dengan obat-obatan yang diperlukan untuk P3K.

Tanggung jawab untuk mematuhi Peraturan tentang perlindungan dan keselamatan tenaga kerja di lokasi terletak pada mandor, dan mandor jika tidak ada.

4.1 Persyaratan keselamatan untuk ventilasi, pemanas, dan penerangan

Ventilasi tempat industri berfungsi untuk memastikan kondisi sanitasi dan higienis yang tepat untuk lingkungan udara pekerja.

Situs ini menyediakan ventilasi pembuangan dan pasokan. Ventilasi pembuangan menghilangkan udara yang tercemar dari ruangan, dan pasokan udara memasok udara bersih.

Area ini dilengkapi dengan ventilasi alami dan buatan. Ventilasi alami dilakukan melalui jendela ruangan. Sistem ventilasi buatan (mekanis) menyediakan pembuangan udara yang tercemar oleh kipas sentrifugal, yang jenis dan mereknya dipilih berdasarkan volume ruangan dan banyaknya volume udara sesuai dengan rumus:

Q in \u003d VK o; [m 3 ] (5.2.1.)

dimana, V \u003d FH \u003d 648 m 3 - volume bangunan situs

F y \u003d 162 m 2 - luas situs,

H \u003d 6 m - tinggi situs

K o \u003d 5 - banyaknya volume udara

lalu Q dalam \u003d 648 x 5 \u003d 3240 m 3

Kami memilih kipas EVR-3 dengan kapasitas 3000 m 3 / jam sebanyak 2 buah.

Di tempat kerja yang terkait dengan emisi asap yang berbahaya bagi kesehatan, mis. di tempat-tempat yang memungkinkan pelepasan gas beracun yang berbahaya bagi kesehatan, ventilasi tipe pembuangan lokal dengan kipas TsAGI-4 dipasang, yang menyediakan pengisapan lateral dari asap berbahaya di tingkat meja kerja dan mencegah penyebarannya ke seluruh ruangan.

Untuk mematuhi rezim suhu, sistem pemanas udara disediakan karena ventilasi paksa udara panas. Kipas meniupkan udara panas melalui pemanas dan memaksanya masuk ke ruangan yang dipanaskan.

Sistem pemanas air sentral juga disediakan, di mana air panas masuk ke alat pemanas (radiator atau pipa) yang mengeluarkan panas ke ruangan. Perkiraan suhu udara di dalam ruangan adalah +18 ° C. Sistem pemanas harus menyediakan pemanasan udara yang seragam, kemungkinan regulasi lokal dan penghentian. Untuk menciptakan kondisi kerja normal di lokasi situs, disediakan pencahayaan alami dan buatan.

Pencahayaan alami disediakan melalui jendela di dinding luar bangunan.

Pencahayaan buatan disediakan gabungan, mis. umum dan lokal. Penerangan umum disediakan oleh lampu neon di sekeliling langit-langit. Luminer pencahayaan lokal, yang terletak langsung di objek kerja, memungkinkan Anda untuk mengontrol fluks bercahaya, menciptakan tingkat pencahayaan yang tinggi. Tegangan lampu lokal adalah 12 atau 36 V.

Dokumen Serupa

Analisis kondisi teknis sarana perkeretaapian dan kegiatan ekonomi bengkel angkutan motor. Program produksi pemeliharaan dan perbaikan serta kelayakan ekonomisnya. Peralatan teknologi dan aksesori untuk toko ban.

tesis, ditambahkan 14/08/2011


Tugas produksi dan layanan teknis perusahaan transportasi motor. Pemilihan perlengkapan dan asesoris untuk toko ban, pengembangan peta teknologi. Menentukan jumlah pegawai. Pilihan perangkat, mempelajari perangkatnya.

makalah, ditambahkan 05/02/2015


Tujuan dan mode operasi bagian motor, pemilihan peralatan. Pengembangan proses teknologi untuk pemulihan batang penghubung, desain perangkat untuk memeriksa parameter geometrisnya. Menentukan biaya bahan dan suku cadang.

tesis, ditambahkan 02/22/2012


Pengembangan proyek perusahaan angkutan motor untuk pengoperasian armada kendaraan yang terdiri dari 450 truk merek KAMAZ-55111. Perhitungan jumlah pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan kendaraan. Organisasi toko ban ATP.

makalah, ditambahkan 05/28/2014


Spesifikasi pekerjaan, desain, dan penggunaan ban. Analisis situasi di pasar layanan stasiun layanan. Deskripsi situs rekonstruksi. Perhitungan volume kerja tahunan pusat teknis otomotif. Organisasi pekerjaan dan peralatan toko ban.

tesis, ditambahkan 06/24/2012


Desain situs untuk pemeliharaan, diagnostik, dan perbaikan mesin mobil MAZ 5516. Program produksi tahunan, jumlah personel. Organisasi proses teknologi TO dan TR. Perhitungan jumlah pos, pemilihan peralatan.

tesis, ditambahkan 22/08/2015


Perhitungan program pemeliharaan dan perbaikan rolling stock. Perhitungan volume input tenaga kerja dari pengaruh teknis. Tata letak teknologi stasiun penggantian roda. Pilihan peralatan untuk situs. Perhitungan luas situs dan jumlah pekerja.

makalah, ditambahkan 05/25/2014


Perhitungan program produksi untuk pemeliharaan dan perbaikan kendaraan. Deskripsi situs, pemilihan peralatan yang diperlukan. Estimasi biaya dan perhitungan biaya pekerjaan lokasi, biaya material dan suku cadang, jumlah pekerja.

makalah, ditambahkan 10/29/2013


Rencana pemasaran perusahaan. Perhitungan teknologi stasiun servis dan lokasi perbaikan ban, solusi perencanaan perusahaan. Perhitungan program produksi, organisasi kerja di bengkel ban. Pengembangan peralatan teknologi untuk situs.

tesis, ditambahkan 25/07/2010


Pengembangan proyek teknis untuk organisasi perusahaan mobil dengan perhitungan terperinci dari bagian agregat. Pemilihan dan penyesuaian jarak tempuh mobil: perhitungan perawatan, program produksi. Perhitungan teknologi bagian agregat, pemulihan bagian.

rencana bisnis layanan ban

Merancang proses penyediaan layanan di toko ban

Objek perancangan adalah area pemasangan ban di bengkel.

Layanan ban adalah layanan dan perbaikan roda mobil. Pemasangan ban stasioner dan mobile pada roda berlangsung dalam beberapa tahap.

Pemasangan ban meliputi:

pelepasan/pemasangan roda pada kendaraan

pencucian roda

diagnostik dan pembongkaran

troubleshooting atau mengganti ban

pemasangan dan penyeimbanganIni dilakukan dengan cairan berbusa khusus. Atau lebih sederhananya, ban diturunkan begitu saja ke dalam tangki berisi air

Setelah ditentukan letak kerusakannya, ban diletakkan di atas ban changer. Pengubah ban paling sederhana paling sering adalah meja putar bundar dengan perangkat khusus yang dapat sangat memudahkan dan menyederhanakan perbaikan ban. Stand ada yang otomatis dan semi otomatis.

Sebagai bahan untuk menambal ban biasanya digunakan tourniquet atau patch.

Memperbaiki ban tubeless dengan harness adalah sebagai berikut: lokasi kerusakan ditentukan, penyebab tusukan dihilangkan, dinding kerusakan ditutup dengan lem, tourniquet, yang sesuai dengan diameter tusukan, juga dimasukkan ke dalam lubang tusukan.

Saat memperbaiki ban dengan tambalan, dua tahap pertama sama seperti pada kasus sebelumnya. Selanjutnya, giling area yang rusak. Sepetak karet segar direkatkan padanya. Vulkanisasi dilakukan, alur diterapkan pada tapak.

Jenis pekerjaan berikut dilakukan di toko ban:

• · Pemasangan ban roda;
• · Menyeimbangkan;
• · Vulkanisasi;
• · Mengedit disk;
• · Koreksi ban dari cacat.

Bergantung pada metode pengaturan perbaikan dan jenis ban yang diperbaiki, beberapa jenis pemasangan ban dapat dibedakan. Ini adalah bengkel stasioner yang sudah lama dikenal, dan analoginya adalah pemasangan ban bergerak. Yang terakhir muncul karena fokus musiman yang jelas dari bisnis ini, yang telah menentukan sebelumnya bahwa sebagian besar pesanan akan dilakukan pada akhir musim gugur atau awal musim semi. Tetapi tidak mungkin untuk mengatur perusahaan yang menguntungkan, sepanjang waktu terbatas pada menunggu kedatangan seorang pengemudi yang telah menerima tusukan yang tidak disengaja di bengkel. Jadi pemasangan ban dan menjadi roda. Biasanya mobile, atau mobile tyre fitting adalah mobil van berbasis truk kecil yang isiannya adalah perlengkapan khusus tyre fitting. Namun sesuai dengan sifat ban yang membutuhkan perbaikan, jenis service mobil ini terbagi menjadi ban penumpang dan ban truk.

Pengubah ban profesional dan bahan habis pakai berkualitas tinggi untuk pengubah ban adalah perbedaan terpenting antara perusahaan khusus yang serius. Menurut desainnya, peralatan untuk pemasangan ban dan pekerjaan terkait dapat dikomputerisasi, otomatis, dan semi otomatis. Ini juga dibagi menjadi diagnostik, penyeimbangan, pengecatan dan pengelasan - sesuai dengan fungsinya.

Jenis layanan apa yang disediakan di toko ban? Keseimbangan roda - Ban mobil adalah produk teknis yang rumit, terdiri dari sejumlah besar elemen dan senyawa karet yang berbeda, serta baja, tekstil, dan bahan sintetis. Oleh karena itu, dalam produksi ban, cukup sulit untuk mendistribusikan secara merata elemen-elemen penyusun struktur karkas ban, dan hal ini pasti mengarah pada munculnya tempat-tempat "berat" di bagian tapak, serta di dinding samping. Selain itu, disk memiliki lubang untuk katup, yang pada gilirannya memiliki massanya sendiri. Dan teknologi pembuatan cakram dengan pengecoran juga tidak memungkinkan tercapainya bobot yang sama di sekeliling keliling cakram.

Jika roda tidak seimbang, maka saat mobil berputar akan menimbulkan getaran, yang terutama terlihat pada kecepatan 80 hingga 120 km / jam. Akibatnya, kenyamanan memburuk, beban pada elemen suspensi kendaraan meningkat secara signifikan, ban aus tidak merata, dan rusak sebelum waktunya.

Bagaimana keseimbangan roda dilakukan? Mobil itu di atas lift. Roda dilepas dan dicuci, setelah itu diperiksa pada peralatan khusus yang dirancang untuk menghilangkan ketidakseimbangan dinamis. Sangat bagus jika unit memungkinkan Anda untuk menyeimbangkan roda, dengan mempertimbangkan toleransi pabrik dalam elemen yang berputar - hub, disk, dll. Pada akhirnya, roda dipasang di mobil. Dalam hal ini, gaya pengencang pengencang dikendalikan oleh kunci momen. Ini adalah skema yang paling umum.

Peralatan modern untuk pemasangan ban dan diagnostik teknis memungkinkan Anda menggabungkan proses penting ini dengan sejumlah operasi teknis tambahan lainnya.

Vulkanisasi ban adalah salah satu jenis perbaikan ban untuk berbagai kerusakan. Bedakan antara vulkanisasi dingin dan panas. Vulkanisasi dingin adalah pengikatan dua bahan (dalam hal ini komponen karet), tanpa perlakuan panas. Vulkanisasi panas berbeda dari vulkanisasi dingin karena pengikatan material terjadi dengan menggunakan suhu tinggi. Untuk jenis perbaikan ini, bahan habis pakai seperti "karet mentah" diproduksi - campuran plastik kental yang berubah menjadi karet asli selama proses vulkanisasi dan menutup kerusakan.

Perbaikan ban tubeless tidak sengaja dipilih sebagai jenis perbaikan tersendiri. Ban tubeless memiliki daftar keunggulan yang cukup banyak, tetapi perbaikan ban semacam itu merupakan proses kompleks yang memiliki teknologi unik yang tidak dapat dielakkan. Mari kita mulai dengan fakta bahwa semua pekerjaan pemasangan dan pembongkaran harus dilakukan dengan sangat hati-hati. Sedikit kerusakan pada bead flange sudah cukup, dan depresurisasi ban tubeless dapat terjadi. Perbaikan ban semacam itu hanya dilakukan pada peralatan khusus. Misalnya untuk melepas dan memasang lebih baik menggunakan tyre changer. Beberapa dari alat berat ini tersedia dalam versi TI, dengan inflator ban tubeless bawaan.

Perbaikan potongan samping ban adalah proses yang tidak kalah pentingnya dengan penyeimbangan ban. Pertama-tama, karena keselamatan mengendarai mobil bergantung pada ketaatan pada teknologi dan kualitas penerapannya. Untuk memperbaiki potongan samping ban, Anda memerlukan vulkanisator khusus - selalu dengan pemanasan bilateral pada ban, serta pengetahuan tentang fitur perbaikan jenis ini.

Restorasi, perbaikan dan pengecatan disk adalah layanan yang populer di kalangan banyak pengendara. Sangat sering, hanya satu set disk yang dijual, yang pembeliannya akan lebih mahal daripada perbaikannya. Penting agar teknologi perbaikan tidak merusak struktur logam; alangkah baiknya jika selama perbaikan disk, pemanasannya dikecualikan.

Inflasi ban adalah layanan yang di banyak bengkel menjadi gratis bagi pelanggan yang serius. Ini adalah prosedur penting, kebutuhan yang tidak perlu diberitahukan kepada pengendara mana pun.

Menggembungkan ban dengan nitrogen adalah hal baru yang telah menjadi populer di banyak tempat servis mobil dan pemasangan ban, yang dapat mengejutkan semua pengendara dan pengemudi profesional. Nitrogen memiliki beberapa keunggulan dibandingkan udara. Ini adalah gas inert dan karenanya tidak ada risiko ledakan. Nitrogen memiliki tingkat kebocoran yang lebih lambat, sehingga jarak tempuh mobil lebih jauh jika terjadi kebocoran. Ada keuntungan lain - tekanan konstan, perlambatan penuaan, penghapusan korosi pelek.

Penerimaan ban untuk penyimpanan musiman, yang sangat sulit diatur dengan baik di apartemen atau garasi biasa, juga menjadi layanan yang disediakan oleh beberapa pusat layanan, pemilik fasilitas penyimpanan yang sesuai.

Apa yang membedakan organisasi pemasangan ban yang serius? Pertama-tama, ini adalah akurasi pengukuran, kecepatan, keandalan, dan jaminan kualitas yang tinggi. Ini menjadi mungkin hanya berkat kerja para profesional sejati, dikombinasikan dengan penggunaan mesin dan alat paling modern untuk pemasangan ban.

Institusi pendidikan kejuruan menengah negara

Perguruan Tinggi Teknik Radio Novosibirsk

dalam disiplin "Pemeliharaan kendaraan"

Topik: "Organisasi kerja toko ban"

Diselesaikan oleh: Kosoruchenko V.V.

Diperiksa oleh Marichev L.S.

Novosibirsk

Perkenalan

Toko ban hadir di hampir setiap service mobil (SRT). Peralatan fitting ban untuk perawatan roda dipasang di sini. Sebuah bengkel membutuhkan setidaknya dua dudukan: dudukan ban dan penyeimbang, serta dudukan untuk meluruskan roda cor dan baja, kompresor, alat pneumatik, vulkanisator listrik, cakram dan roda pencuci, sepasang dongkrak atau lift pneumatik dengan angkat kendaraan rendah.

Peralatan pemasangan ban truk untuk kendaraan komersial dirancang untuk melayani kendaraan berat, traktor, bus, dan mesin pertanian. Pengganti ban dilengkapi dengan penggerak yang kuat, satu atau dua kepala pemasangan, dan cakram pemecah manik berkekuatan tinggi. Roda dipasang dengan klem dari berbagai desain pada bidang vertikal. Mesin penyeimbang untuk roda dengan berat hingga 200 kg dirancang untuk menyeimbangkan roda mobil, truk, kendaraan niaga. Untuk memudahkan pekerjaan, alat berat dilengkapi dengan perangkat bawaan untuk menaikkan dan menurunkan roda.

Peralatan pemasangan ban ditandai dengan pengembalian yang cepat - karena pemilik mobil membutuhkan perawatan rutin, satu set peralatan lengkap dapat terbayar hanya dalam satu musim "ganti sepatu". Selain itu, bengkel ban yang lengkap akan bekerja tidak hanya di "musim", tetapi juga kapan saja sepanjang tahun (peralatan pemasangan ban termasuk peralatan untuk memperbaiki tabung dan ban, serta peralatan untuk meluruskan cakram).

Tujuan utama dari esai ini adalah untuk mempelajari dan mengkarakterisasi organisasi kerja toko ban.

1. Peralatan toko ban

1.1. Pengganti ban

Ada otomatis dan semi otomatis. Pada mesin semi otomatis, kaki pengubah ban diturunkan secara manual dengan menekan poros dari atas. Fiksasi dilakukan oleh alat mekanis. Hanya meja yang berputar secara otomatis dengan menekan pedal, oleh karena itu mesin seperti itu disebut semi otomatis.

Pada mesin otomatis, penurunan kaki dan rotasi meja digerakkan secara pneumatik, oleh karena itu disebut otomatis. Mesin otomatis membutuhkan lebih sedikit tenaga fisik dari operator, yang meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan kecepatan pemrosesan satu roda. Oleh karena itu, di lokasi yang diperkirakan akan terjadi arus besar mobil, lebih baik membeli mesin otomatis.

Beras. 1. Pengubah ban semi otomatis FLYING BL513

Pada ara. Gambar 1 menunjukkan pengubah ban semi-otomatis FLYING BL513. Ini adalah mesin yang sangat baik, semi-otomatis, untuk merakit / membongkar roda mobil dan truk ringan. Demounter ban dengan lengan putar, gerakan lateral yang memungkinkan pemosisian kepala demounting dengan mudah dan tepat. Dilengkapi dengan penghenti mekanis khusus yang melepaskan kepala dari flensa pelek secara vertikal, pelepasan horizontal diperoleh dengan memutar flywheel samping. Kit ini mencakup dudukan, pelumas, pistol pemompa dengan pengukur tekanan.

Beras. 2. Pengganti ban domestik KS302A

Belum lama berselang, pengubah ban dalam negeri KS302A dirilis (Gbr. 2). Selain serangkaian fungsi standar (memasang dan membongkar ban roda, menyeimbangkan, dll.), roda mobil penumpang dapat mengembang dan mengembang dengan cepat. Fitur utamanya adalah fungsi pemompaan hingga level yang ditentukan, kontrol kebocoran udara dari ban. Menggunakan indikator digital Motorola, operator atau montir mobil dapat menyetel tekanan ban tertentu, dari 0,5 hingga 4,5 bar, dan alat berat akan melakukan semuanya sendiri. Kesalahan dalam menghitung tekanan yang dibutuhkan tidak lebih dari 0,05 bar. Waktu pemompaan ban tergantung pada ukurannya, tekanan yang dibutuhkan, dan kompresor, tetapi tidak lebih dari dua menit. Dimungkinkan juga untuk mendukung pekerjaan dua master, yang pada gilirannya meningkatkan kecepatan kerja tepat 2 kali lipat. Keuntungan yang jelas adalah peningkatan lalu lintas pelanggan dan, karenanya, peningkatan pendapatan untuk jangka waktu tertentu.

1.2. Mesin penyeimbang

Ada banyak jenis mesin penyeimbang dari yang paling sederhana (penggerak manual, rem tangan, input parameter secara manual, dll.) hingga dudukan penyeimbang dan diagnostik, di mana semua proses (input parameter, roda berhenti di tempat pemasangan beban, keausan tapak diagnostik, dll.) .d.) terjadi secara otomatis.

Persyaratan paling umum untuk mesin penyeimbang adalah: kemampuan untuk menyeimbangkan baja dan velg, akurasi penyeimbangan tidak lebih dari 1g. Peralatan mesin yang memenuhi persyaratan ini dapat dikaitkan dengan kelas menengah, yang pangsa penjualannya sekitar 80%. Mesin kelas ini dapat dibagi menjadi mesin otomatis (dengan input parameter otomatis) dan mesin semi otomatis (dengan input parameter manual).

Dengan analogi dengan pengubah ban, penyangga otomatis membutuhkan lebih sedikit tenaga fisik dari operator, yang meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan kecepatan pemrosesan satu roda, oleh karena itu, saat memilih alat berat, perkiraan arus mobil harus diperhitungkan.

Beras. 3. Penyangga penyeimbang LS 42

Pada ara. 3 menunjukkan dudukan penyeimbang generasi ke-5 LS-42 (disk 9 "...22") (diproduksi di Rusia). Mesin penyeimbang LS 42 generasi ke-5 dibangun di atas basis elemen terbaru dan memiliki serangkaian fungsi dan program servis paling modern untuk penyeimbangan roda yang akurat dan cepat dengan semua jenis pelek: INPUT OTOMATIS dari parameter geometrik dua roda; PANEL DEPAN DENGAN KEYBOARD MEMBRAN membentuk antarmuka yang nyaman dan tahan lama dengan indikasi tambahan diameter dan lebar roda yang seimbang.

Keunggulan peralatan ini juga meliputi: kontrol berbagai mode dan aktivasi fungsi yang diperlukan dilakukan dengan satu tombol; PRESISI OTOMATIS MEMBAWA roda ke posisi pemasangan pemberat korektif; MODE ALU-P untuk pengukuran akurat geometri bidang koreksi pelek alloy ringan; INSTALASI OTOMATIS DIRI PEREKAT BERAT dengan bantuan pegangan bar ekstensi. Pada saat yang sama, jarak ke bidang koreksi yang ditentukan dikontrol secara otomatis, dan roda diputar secara otomatis, dengan mempertimbangkan diameter pemasangan bobot korektif; INSTALASI TERSEMBUNYI DARI PEMBAT PEREKAT DIRI di belakang jari-jari pelek alloy ringan, program Split; PROGRAM OPTIMALISASI untuk posisi lebar pelek, program Opt; PROGRAM MINIMALISASI untuk sisa ketidakseimbangan statis; PROGRAM OPERATOR KEDUA untuk pemeliharaan simultan dua kendaraan dengan ukuran roda berbeda, dan peralihan dari satu jenis roda ke jenis lainnya dilakukan dengan menekan satu tombol; COUNTER OF BALANCED WHEELS - Anda akan selalu tahu jumlah roda yang seimbang; REM ELEKTROMAGNETIK PARKIR untuk memasang roda pada posisi apa pun atas permintaan operator; SPEECH SYNTHESIZER - opsi;

Serangkaian fungsi dan program servis mesin penyeimbang LS 42 sesuai dengan sampel analog domestik dan asing terbaik, dan bahkan melampaui mereka dalam hal efisiensi kontrol dan kemudahan penggunaan.

Kenyamanan tambahan tercipta dengan adanya rem elektromagnetik parkir, yang tidak tersedia di analog.

Berbicara tentang mesin penyeimbang, perlu dicatat bahwa selama satu atau dua tahun terakhir, kualitas penyeimbangan Rusia telah meningkat secara signifikan. Stand penyeimbang pabrikan Rusia membuktikan diri mereka di level tertinggi.

1.3. Peralatan opsional

dongkrak berguling. Yang paling nyaman untuk jenis pekerjaan ini. Dongkrak dilengkapi dengan pegangan panjang yang dapat dilepas, yang mengurangi gaya penggerak dan memungkinkan untuk mengoperasikan dongkrak sambil berdiri. Juga, beberapa dongkrak memiliki pedal angkat cepat, mis. saat Anda menekan pedal, dongkrak langsung naik ke ketinggian bagian bawah mobil, yang secara signifikan menghemat waktu dan tenaga mekanik. Kapasitas angkat dongkrak tersebut minimal harus 3 ton.

Alat vulkanisir. Ini dimaksudkan untuk vulkanisasi kerusakan lokal pada ban tube dan tubeless mobil dan truk (termasuk potongan samping), vulkanisasi bilik dan jenis pekerjaan perbaikan lainnya yang terkait dengan vulkanisasi karet. Prinsip operasinya mirip dengan prinsip pers, yaitu. bilik (penutup) dengan tambalan dijepit di kedua sisi untuk menempelkan tambalan dengan rapat dengan bilik (penutup). Selain itu, elemen pemanas dipasang pada permukaan tempat ruang (ban) dijepit, yang diperlukan saat memperbaiki dengan vulkanisasi panas (penyolderan).

Kompresor. Kompresor yang paling banyak digunakan di bengkel ban adalah kompresor piston, dengan tekanan minimal 10 bar, karena Tekanan pengoperasian pengubah ban adalah 8-10 bar. Mengenai volume penerima (penggerak), kami dapat mengatakan sebagai berikut: jika Anda berencana menggunakannya hanya untuk 1 pengubah ban, maka volume 50 liter sudah cukup. Jika Anda menghubungkan peralatan tambahan ke kompresor (kunci pas, bor, pistol tiup, dll.), Maka volumenya harus minimal 100 liter.

Kunci pneumatik. Fungsi yang diperlukan di sini adalah mogok, mundur. Perlu diketahui juga bahwa udara yang digunakan untuk alat pneumatik memerlukan persiapan. Artinya, unit persiapan dipasang di jalur pneumatik antara kompresor dan alat, yang terdiri dari pengering filter (untuk menghilangkan kelembapan) dan pelumas (untuk penambahan minyak ke udara untuk melumasi bagian dalam alat). alat pneumatik). Tentu saja, Anda dapat bekerja tanpa memasang unit ini, tetapi alat semacam itu, pertama, dihapus dari garansi, dan kedua, tidak ada yang menjamin penggunaan alat ini dalam jangka panjang.

Mandi ganti ban. Dirancang untuk memeriksa ruang dan ban tubeless untuk kebocoran, mencari tusukan, luka. Tidak diperlukan peralatan.

Alat reparasi ban manual. Perbaikan ban juga memerlukan beberapa perkakas tangan, seperti penusuk untuk pengikat, penusuk spiral dengan kikir, penyisip katup, rol tambalan, pengikis, pisau untuk melepaskan beban berperekat, dll. Tentu saja, Anda dapat melakukannya tanpa alat ini, tetapi bekerja dengannya jauh lebih nyaman.

Bahan habis pakai untuk perbaikan dan penyeimbangan ban. Di sini Anda harus ingat untuk membeli bahan-bahan seperti timbangan penyeimbang, tambalan, jamur, karet mentah, katup, dot, tali kekang, tambalan, lem, pasta ban, bedak, pembersih, dll.

2. Perkiraan tata letak toko ban

Beras. 4. Tata letak toko ban

Pengubah ban dengan manipulator "tangan ketiga"

Balancing stand dengan lift pneumatik

Angkat ban

Mandi untuk pengujian roda dan tabung

Tempat kerja dengan slipway untuk perbaikan karet

Inflator Ban Portabel

Vulcanizer dengan manipulator dan ventilasi lokal

Troli alat

Pencucian roda

Torsi kunci pas

dongkrak berguling

Cincin untuk memompa karet tubeless

Lemari penyimpanan barang habis pakai

Kunci pas dampak dan alat khusus pneumatik

Pemotong tapak

Bahan abrasif

Bahan perbaikan ban

Peralatan dan tata letak situs ini dengan cara yang direkomendasikan memungkinkan pemasangan dan pembongkaran berkualitas tinggi untuk semua jenis roda mobil, jip, dan truk kecil dengan diameter cakram 11 "-20", serta memperbaiki semua jenis kerusakan untuk ban chambered dan tubeless, termasuk kerusakan tapak, bahu dan dinding samping, dengan ukuran kerusakan tidak melebihi batas maksimum yang diijinkan.