Bengkel baterai. Esai toko baterai dan makalah. Meningkatkan organisasi pemeliharaan dan perbaikan peralatan pertanian

Perkenalan

2.3 Pemilihan dan penyesuaian standar intensitas tenaga kerja layanan teknologi dan perbaikan per 1000 km lari

3. Bagian organisasi

3.3 Rute

4. Perlindungan tenaga kerja

Kesimpulan

literatur

Perkenalan

Peningkatan produktivitas dan efisiensi penggunaan sarana perkeretaapian angkutan jalan raya sangat bergantung pada tingkat perkembangan dan kondisi pengoperasian basis produksi dan teknis perusahaan angkutan jalan raya, yang tugas utamanya adalah memastikan tingkat kesiapan teknis yang diperlukan dari kereta api.

Pengembangan dan peningkatan basis produksi dan teknis perusahaan angkutan jalan harus memenuhi persyaratan modern kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi. Dalam memecahkan masalah mempelajari basis produksi dan teknis, menyelaraskannya dengan persyaratan transportasi jalan raya yang berkembang secara dinamis, masalah peningkatan desain perusahaan menempati tempat yang penting.

Transportasi darat cukup nyaman dibandingkan dengan moda transportasi lainnya. Ini memiliki kemampuan manuver yang hebat, kemampuan lintas negara yang baik, dan kemampuan beradaptasi dengan berbagai kondisi. Layanan produksi memainkan peran penting dalam pelaksanaan banyak tugas kompleks. Industri otomotif bekerja secara sistematis untuk meningkatkan teknologi produksi dan memperbaiki desain rolling stock.

Mengingat pertumbuhan produktivitas tenaga kerja bergantung pada tingkat mekanisasi dan otomatisasi proses produksi, maka salah satu tugas utamanya adalah memaksimalkan peralatan setiap tempat kerja, pos dengan kompleks peralatan teknologi, alat dan perlengkapan.

Yang sangat penting untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja dalam pemeliharaan dan perbaikan serta memastikan kualitasnya adalah pengenalan secara luas organisasi ilmiah tenaga kerja (BUKAN) dalam produksi. Yang terakhir mencakup berbagai langkah, termasuk peningkatan organisasi dan pemeliharaan tempat kerja, peningkatan teknik, metode dan penjatahan tenaga kerja, penciptaan kondisi kerja sanitasi, higienis dan estetika yang menguntungkan, dll.

Tujuan proyek kursus saya adalah merancang kompartemen baterai.

Tujuan dari proyek ini adalah menghitung frekuensi pemeliharaan; definisi: jumlah layanan per tahun, koefisien kesiapan teknis, program mobil harian; distribusi intensitas tenaga kerja untuk pemeliharaan dan perbaikan kendaraan dan swalayan perusahaan; distribusi intensitas tenaga kerja; perhitungan jumlah pekerja; pemilihan peralatan teknologi; tata letak departemen, dll.

1. Karakteristik objek desain

Perusahaan angkutan motor (ATP) terletak di wilayah dengan iklim yang hangat dan lembab dan termasuk dalam kategori operasi ketiga.

Armada kendaraan yang terdaftar adalah 400 kendaraan Kamaz, 5415 di antaranya telah lulus 60%. pemeriksaan dan 320 kendaraan KRAZ 256B1, yang 80% di antaranya telah dirombak.

Mode kerja ATP lima hari, jumlah shift kerja adalah 2, yang menyediakan hari kerja delapan jam. ATP berspesialisasi dalam pengangkutan barang.

Tema desainnya adalah kompartemen baterai. Departemen baterai melakukan perbaikan baterai sesuai dengan permintaan yang dicatat dalam kupon kontrol, dan sesuai dengan permintaan semua divisi armada kendaraan.

Kompartemen baterai dilengkapi dengan peralatan sesuai dengan sifat pekerjaan yang dilakukan di atasnya. Spesialisasi memungkinkan Anda memaksimalkan mekanisasi pekerjaan padat karya, mengurangi kebutuhan akan jenis peralatan yang sama, memperbaiki kondisi kerja, menggunakan pekerja yang kurang terampil, dan meningkatkan kualitas dan produktivitas tenaga kerja. Kami menggunakan peralatan berikut di departemen baterai: Kotak limbah, bak mandi untuk mencuci komponen dan menyiapkan elektrolit, rak, dudukan, penyearah, lemari, dll.

2. Bagian pemukiman dan teknologi

2.1 Memilih dan menyesuaikan interval perawatan

Frekuensi pemeliharaan tergantung pada jumlah rolling stock, kategori kondisi operasi dan kondisi alam dan iklim.

Frekuensi perawatan - 1, L 1 km ditentukan dengan rumus:

L 1 = L K 1 K 3 , (1)

dimana L adalah frekuensi pemeliharaan standar - 1, km, dipilih berdasarkan tabel 2.1 L Kamaz 5415 = 4000 (km); L KRAZ 256 B1 = 2500 (km).

K 1 - koefisien dengan memperhitungkan kondisi operasi, K 1 \u003d 0,9, tabel 2,7 K 3 - koefisien dengan memperhitungkan kondisi alam dan iklim, K 3 \u003d 1, tabel 2.9

L 1 Kamaz 5415 = 4000 0,9 1 = 3600 (km);

L 1 KRAZ 256B1 = 2500 0,9 1 = 2500 (km).

Frekuensi perawatan - 2, L 2 km ditentukan dengan rumus:

L 2 = L K 1 K 3, (2)

di mana L adalah frekuensi pemeliharaan standar - 2, km, dipilih sesuai tabel 2,1 L (km); L Kamaz 5415 = 12000 (km);

KRAZ 256 B1 = 12000 (km).

L 2 Kamaz 5415 = 12000 0,9 1 = 10800 (km);

L 2 KRAZ 256B1 = 12000 0,9 1 = 10800 (km).

2.2 Pemilihan dan koreksi jarak tempuh sebelum perbaikan

Frekuensi jarak tempuh juga perlu disesuaikan sebelum perbaikan. Sumber daya jarak tempuh (jarak tempuh sebelum perbaikan) bergantung pada K 1, modifikasi rolling stock - K 2 dan K 3.

Frekuensi dihitung dengan rumus:

L KR \u003d L K 1 K 2 K 3, (3)

dimana L adalah frekuensi standar sebelum overhaul, km, yang ditentukan dari Tabel 2.2 L Kamaz = 300.000 (km); L KRAZ 256 B1 = 160000 (km).

K 2 - faktor koreksi dengan mempertimbangkan modifikasi rolling stock, km, yang dipilih sesuai tabel 2.8

K 2 Kamaz 5415 = 0,95; K 2 KRAZ 256B1 = 0,85;

K 3 - koefisien penyesuaian standar tergantung pada kondisi alam dan iklim, yang dipilih sesuai tabel 2.9

L KR Kamaz 5415 = 300000 0,9 0,95 1,0 = 256000 (km);

L KR KRAZ 256 B1 = 600000 0,9 0,85 1,0 = 122400 (km).

Jika mobil dioperasikan setelah perombakan besar-besaran, maka jarak tempuh perombakan, L, km, berkurang 20%

L Kamaz 5415 = 0,8 256500 = 205200 (km);

L KRAZ 256 B1 = 0,8 122400 = 97920 (km).

Jika tempat parkir mengoperasikan mobil baru dan mobil yang dirombak, maka jarak tempuh terisolasi mobil L KR SR, km perlu dihitung dengan rumus:

dimana A u adalah persentase mobil yang tidak mengalami perombakan besar-besaran A u Kamaz 5415 = 40%; A u KRAZ 256 B1 = 65%;

A - persentase mobil yang mengalami perombakan besar-besaran A Kamaz 5415 = 60%; A KRAZ 256 B1 = 35%;

Setelah diperbaiki, dengan mempertimbangkan koefisien, faktor multiplisitas perlu dikoreksi b 1 ; b2; b 3 pemeliharaan dan perbaikan.

Untuk TO - 1, faktor multiplisitas b 1 ditentukan dengan rumus:

di mana L SS adalah jarak tempuh harian rata-rata, km: L CC Kamaz 5415 = 160 km;

L CC KRAZ 256 B1 = 100 km;

Untuk TO - 2, faktor multiplisitas b 2 ditentukan dengan rumus:

Untuk KR, faktor multiplisitas b 3 ditentukan dengan rumus:

Data awal dan koreksi dirangkum dalam Tabel 1.

Tabel 1. Koreksi jarak tempuh kendaraan

2.3 Pemilihan dan penyesuaian standar untuk intensitas tenaga kerja pemeliharaan dan perombakan teknologi per 1000 km lari

Koreksi intensitas tenaga kerja pemeliharaan dilakukan tergantung pada K 2 dan jumlah unit rolling stock yang kompatibel secara teknologi (K 5) perawatan harian, t EO, jam orang ditentukan dengan rumus:

t EO = t K 2, (9)

di mana t adalah intensitas tenaga kerja standar untuk pemeliharaan harian, jam kerja, kami memilih berdasarkan tabel 2.1 t Kamaz 5415 = 0,67 (jam kerja),

t KRAZ 256 B1 = 0,45 (jam orang)

t EO Kamaz 5415 = 0,67 1,10 = 0,73 (jam orang);

t EO KRAZ 256 B1 = 0,45 1,15 = 0,51 (jam orang).

Kompleksitas TO - 1, t TO-1, jam kerja. ditentukan dengan rumus:

t T O -1 = t K 2 K 5, (10)

di mana t adalah intensitas tenaga kerja standar untuk pemeliharaan - 1, dipilih berdasarkan tabel 2.1, t KAMAZ 5415 = 2,29 (jam orang), t KRAZ 256 B1 = 3,7 (jam orang)

t T O -1 Kamaz 5415 = 2,29 1,10 0,80 = 2,01 (jam orang);

t T O -1 KRAZ 256 V1 \u003d 3,7 1,15 0,80 \u003d 3,4 (jam kerja).

Kompleksitas TO - 2, t TO-2, jam kerja. ditentukan dengan rumus:

t T O -2 = t K 2 K 3, (11)

dimana t adalah intensitas tenaga kerja normatif pada TO - 2, dipilih berdasarkan tabel 2.1, t KAMAZ 5415 = 9,98 (jam orang), t KRAZ 256 B1 = 14,7 (jam orang)

t T O -2 Kamaz 5415 = 9,98 1,10 0,80 = 8,78 (jam orang);

t T O -2 KrAZ-260V = 14,7 1,15 0,80 = 13,5 (jam kerja).

Kompleksitas perbaikan saat ini per 1000 km lari tergantung pada jenis kendaraan, kondisi operasi, modifikasi, kondisi alam, jarak tempuh kendaraan dan ukuran ATP, t TP, jam kerja. dan ditentukan dengan rumus:

t TP \u003d t K 1 K 2 K 3 K 4 K 5, (12)

di mana t adalah intensitas tenaga kerja normatif untuk perbaikan saat ini, kami memilih berdasarkan tabel 2.1, t KAMAZ 5415 = 6,7 (jam orang), t KRAZ 256 B1 = 6,4 (jam orang)

K 1 - koefisien penyesuaian standar tergantung pada kondisi operasi, K 1 \u003d 0,9

K 2 - faktor koreksi dengan mempertimbangkan modifikasi rolling stock, km, yang dipilih sesuai tabel 2.8 K 2 KaMaz5415 = 0,95; K 2 KRAZ 256 B1 = 0,95

K 3 - koefisien penyesuaian standar tergantung pada kondisi alam dan iklim, K 3 \u003d 1.0

K 4 adalah koefisien untuk menyesuaikan standar untuk intensitas tenaga kerja spesifik perbaikan saat ini (km) dan durasi waktu henti untuk pemeliharaan dan perbaikan saat ini (K) bergantung pada jarak tempuh sejak awal operasi, K 4 Kamaz 5415 = 1,4; K 4 KRAZ 256 B1 = 1,4

K 5 - koefisien penyesuaian standar pemeliharaan dan perbaikan saat ini, tergantung pada jumlah kendaraan yang diservis dan diperbaiki di ATP dan jumlah kelompok rolling stock yang kompatibel secara teknologi K 5 = 0,80.

t TP Kamaz 5415 = 6,7 0,9 1,10 1,0 1,4 0,80 = 7,42 (jam orang);

t TR KRAZ 256 B1 = 6,4 0,9 1,15 1,0 1,4 0,80 = 7,41 (jam orang).

2.4 Menentukan kesiapan teknis armada

Faktor kesiapan teknis armada, α Т, dihitung dengan rumus:

di mana D TO TR - durasi waktu idle rolling stock dalam pemeliharaan dan perbaikan saat ini, ditentukan sesuai tabel 4.5, D TO TR GAZ-53A = 0,5; D KE TR MAZ-53363 = 0,6; D TO TR MAZ-64226 \u003d 0,8, D KR - durasi waktu idle rolling stock dalam perombakan, ditentukan sesuai tabel 4.5, D KR Kamaz 5415 \u003d 22; D KR KRAZ 256 B1 = 22

2.5 Penentuan tingkat pemanfaatan kendaraan dan jarak tempuh armada tahunan

Karena armada terus dilengkapi dengan mesin baru, peralatan yang lebih produktif, tingkat tenaga kerja, keandalan mobil, dll. Akan meningkat. Faktor pemanfaatan armada, α u ditentukan dengan rumus:

dimana D WG adalah jumlah hari kerja, D WG = 257

D CG - jumlah hari kalender, D CG = 365

Mengetahui faktor pemanfaatan armada, dimungkinkan untuk menghitung jarak tempuh armada tahunan, L PG, km, menggunakan rumus:

L PG = D RG α u L SS A u , (15)

L PG KaMAz5415 = 257 0,6 160 400 = 9868800 (km);

L PG KRAZ 256 B1 = 257 0,6 100 320 = 4934400 (km).

2.6 Tentukan jumlah layanan per tahun

Jumlah perombakan, N, ditentukan dengan rumus:

Jumlah perawatan harian, N, ditentukan dengan rumus:

Jumlah TO adalah 2, N, ditentukan dengan rumus:

Jumlah TO adalah 1, N, ditentukan dengan rumus:

2.7 Penentuan lingkup tahunan pemeliharaan dan perbaikan saat ini

Volume tahunan pekerjaan pemeliharaan harian, T jam kerja. ditentukan dengan rumus:

Т= t ЕО N, (20)

T KaMaz5415 = 0,73 61680 = 45026,4 (jam orang);

T KRAZ256B1 = 0,51 49344 = 25165,44 (jam orang).

Lingkup tahunan pekerjaan pemeliharaan - 1, T, jam kerja, ditentukan oleh rumus:

T= t TO-1 N, (21)

T KaMaz5415 = 2,01 1728 = 3533,58 (jam orang);

T KRAZ256B1 = 3,4 748 = 2543,2 (jam orang).

Lingkup pekerjaan pemeliharaan tahunan - 2, T, jam kerja, ditentukan oleh rumus:

T= t TO-2 N, (22)

T KaMaz5415 = 8,78 864 = 7585,92 (jam orang);

T KRAZ256B1 = 13,5 374 = 5049 (jam orang).

Volume pekerjaan tahunan untuk perbaikan saat ini, T, jam kerja, ditentukan dengan rumus:

T KaMaz5415 = (jam orang);

T KRAZ256B1 = (jam orang).

Jika armada mengoperasikan kendaraan dari berbagai jenis, maka perlu ditentukan total intensitas tenaga kerja untuk pemeliharaan dan perombakan. Total intensitas tenaga kerja pemeliharaan harian, Σ T EO, ditentukan dengan rumus:

Σ T EO = T KAMAZ5415 + T KRAZ256B1, (24)

Σ T EO \u003d 45026.4 + 25165.44 \u003d 70191.84 (jam orang)

Total intensitas tenaga kerja TO - 1, Σ T TO - 1, ditentukan dengan rumus:

Σ T KE - 1 = T KAMAZ5415 + T KRAZ256B1, (25)

Σ T TO - 1 \u003d 3533.58 + 2543.2 \u003d 6076.78 (jam orang)

Total intensitas tenaga kerja TO - 2, Σ T TO - 2, ditentukan dengan rumus:

Σ T KE - 2 = T KAMAZ5415 + T KRAZ256B1, (26)

Σ T TO - 2 \u003d 7585.92 + 5049 \u003d 12634.92 (jam orang)

Intensitas tenaga kerja total dari perbaikan saat ini, Σ T TP, ditentukan dengan rumus:

Σ T TR = T KAMAZ5415 + T KRAZ256B1, (27)

Σ T TP = 73127.808 + 36563.904 = 109691.71 (jam orang)

Selain pemeliharaan dan perbaikan armada saat ini, pekerjaan swalayan perusahaan dilakukan, yaitu:

a) Pemeliharaan dan perbaikan peralatan mesin, energi dan peralatan listrik;

b) Pembuatan, pemeliharaan dan perbaikan peralatan teknologi;

c) Perbaikan bangunan, struktur, pipa air, saluran pembuangan, dll.

Oleh karena itu, jumlah pekerjaan swalayan perlu dimasukkan ke dalam lingkup pekerjaan tahunan. Volume pekerjaan swalayan perusahaan, T CAM, jam kerja, ditentukan oleh rumus:

di mana K CAM adalah koefisien dengan mempertimbangkan jumlah pekerjaan swalayan perusahaan dalam%. Koefisien tergantung pada jumlah kendaraan di ATP.

2.8 Perhitungan jumlah tenaga kerja produksi

Tenaga kerja produktif meliputi wilayah kerja dan wilayah yang langsung melakukan pemeliharaan dan perbaikan rolling stock saat ini.

Saat menghitung jumlah pekerja, perbedaan dibuat antara rahasia (secara teknis diperlukan) - R Ya dan jumlah pekerja biasa (terdaftar) - RW.

Jumlah pekerja yang diperlukan secara teknologi sesuai dengan jumlah pekerjaan. Pada saat yang sama, tempat kerja dipahami sebagai bagian dari area tempat pekerjaan dilakukan oleh satu pekerja. Satu atau lebih pekerja dapat bekerja di stasiun kerja pada saat yang bersamaan.

Jumlah pekerja yang dibutuhkan secara teknologi ditentukan oleh rumus:

dimana T OTD - volume kerja tahunan departemen T OTD \u003d 2786 jam kerja.

F RM - dana tahunan waktu kerja

dimana Ch N - durasi kerja pekerja selama seminggu, Ch N = 40

D N - jumlah hari kerja per minggu, D N \u003d 5

D K - jumlah hari kalender, D K \u003d 365

D V - jumlah hari libur, D V \u003d 103

D P - jumlah hari libur, D P \u003d 5

Kami menentukan jumlah pekerja penuh waktu dengan rumus:

dimana F PR - dana tahunan waktu pekerja penuh waktu ditentukan dengan rumus:

di mana Ф Т adalah dana tahunan waktu satu pekerja

D O - jumlah hari pekerja liburan

D U.P - jumlah hari absen dari pekerjaan karena alasan yang bagus

5 - jumlah hari kerja

2.9 Perhitungan jumlah pos cabang

dimana T POST adalah intensitas tenaga kerja pos, T POST = 1229 jam kerja.

P - jumlah posting

K N - rasio cadangan, K N - 1,35

C - jumlah shift, C - 1

D WG - jumlah hari kerja per tahun, D WG - 302

T SM - durasi shift dalam jam, T SM - 8 jam

Р СР - jumlah pekerja yang bekerja secara bersamaan di pos tersebut, Р СР = 2

η P - koefisien penggunaan waktu kerja pos, η P - 0,98

3. Bagian organisasi

3.1 Pemilihan peralatan dan perkakas teknologi di lokasi

overhaul aki mobil

Peralatan teknologi termasuk dudukan stasioner, bergerak dan portabel, peralatan mesin, semua jenis perangkat dan perangkat yang menempati area independen pada tata letak, yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan di TR.

Peralatan organisasi termasuk peralatan produksi (meja kerja, rak, lemari, meja) yang menempati area independen pada tata letak. Peralatan teknologi mencakup semua jenis perkakas, perlengkapan, perangkat yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan di TR, yang tidak menempati area independen.

Saat memilih peralatan teknologi, harus diperhatikan bahwa jumlah banyak jenis stand, instalasi dan perlengkapan tidak tergantung pada jumlah pekerja di bengkel, sedangkan meja kerja dan meja kerja diambil berdasarkan jumlah pekerja.

Daftar peralatan dan perkakas teknologi yang diperlukan diberikan dalam tabel.

Tabel 2 Peralatan teknologi

3.2 Perhitungan luas produksi

Luas plot ditentukan dengan rumus:

3.3 Lembar Kerja

Pengisian baterai diperiksa dengan mengukur kepadatan elektrolit. Dengan mengubah kerapatan awal elektrolit yang dituangkan ke dalam baterai (yang harus sesuai dengan data pada Tabel 2.4), seseorang dapat menentukan tingkat pelepasannya. Penurunan densitas elektrolit, dikurangi hingga suhu +25 °C, sebesar 0,01 g/cm3 menunjukkan bahwa daya baterai habis sekitar 6%. yaitu, ketika kerapatan turun sebesar 0,04 g/cm3, pengosongan baterai adalah 25%, 0,08 g/cm3 - 50%, dan ketika kerapatan turun sebesar 0,16 g/cm3, pengosongan baterai sepenuhnya. Dengan penurunan densitas elektrolit yang berbeda pada masing-masing baterai, jumlah total pengosongan baterai secara kasar dapat ditentukan sebagai nilai rata-rata pengosongan baterainya. Pengukuran kerapatan elektrolit dalam baterai dilakukan dengan cara yang sama seperti pada persiapan elektrolit. Untuk keakuratan, level elektrolit harus diperiksa sebelum mengukur kerapatan elektrolit. Setelah mengisi baterai akumulator atau pengoperasian mesin yang lama, perlu didiamkan sekitar 30-40 menit sebelum pengukuran sampai emisi gas berhenti. Setelah menambahkan air suling ke baterai, kerapatan elektrolit baru dapat diukur setelah 10-15 menit, sehingga air bercampur dengan elektrolit dan kerapatan elektrolit menjadi sama. Baterai habis lebih dari 50% di musim panas (dengan penurunan kerapatan elektrolit rata-rata sebesar 0,08 g / cm3), dan di musim dingin lebih dari 25% (dengan penurunan kerapatan elektrolit sebesar 0,04 g / cm3), harus dilepas dari mobil dan mengisi daya. Baterai penyimpanan harus diisi ulang saat pemakaian sebesar 25-30%, yang sesuai dengan penurunan kerapatan elektrolit dalam baterai sebesar 0,04-0,05 g/cm3.

4. Perlindungan tenaga kerja

Untuk pekerjaan mandiri dalam perbaikan dan pemeliharaan baterai Orang yang berusia minimal 18 tahun yang memiliki kualifikasi yang sesuai, yang telah menyelesaikan pengarahan pengantar dan pengarahan utama di tempat kerja, terlatih dalam metode kerja yang aman dan memiliki sertifikat yang sesuai diperbolehkan.

Operator akumulator yang belum menjalani instruksi ulang tepat waktu tentang perlindungan tenaga kerja (setidaknya 1 kali dalam 3 bulan) dan tes pengetahuan tahunan tentang keselamatan tenaga kerja tidak boleh mulai bekerja.

Operator akumulator wajib mematuhi peraturan ketenagakerjaan internal yang ditetapkan di perusahaan.

Durasi waktu kerja operator baterai tidak boleh melebihi 40 jam per minggu. Durasi kerja harian (shift) ditentukan oleh peraturan ketenagakerjaan internal atau jadwal shift, yang disetujui oleh administrasi dengan persetujuan komite serikat pekerja. Pekerja baterai harus menyadari bahwa faktor produksi yang berbahaya dan merugikan yang dapat mempengaruhinya selama bekerja adalah:

listrik;

asam sulfat;

kalium kaustik;

timbal dan senyawanya;

Asam sulfat, jika bersentuhan dengan bagian tubuh, merusak kulit, menyebabkan dermatitis dan luka bakar.

Kalium kaustik bertindak mirip dengan asam sulfat.

Timbal dan senyawanya menyebabkan keracunan pada organisme yang bekerja, serta gangguan pada sistem saraf perifer dan pusat, kerusakan peralatan motorik, dan kelumpuhan timbal.

Hidrogen dilepaskan selama pengisian baterai, bercampur dengan oksigen atmosfer, membentuk gas peledak yang eksplosif.

Dilarang menggunakan alat, perangkat, peralatan yang tidak dilatih dan diinstruksikan untuk digunakan oleh operator baterai.

Operator baterai harus bekerja dengan pakaian khusus dan alas kaki khusus, dan jika perlu, gunakan alat pelindung diri lainnya.

Sesuai dengan standar industri Model untuk penerbitan pakaian khusus, alas kaki khusus, dan alat pelindung diri lainnya, pekerja baterai dikeluarkan:

setelan katun dengan impregnasi tahan asam;

sepatu setengah karet;

sarung tangan karet;

celemek karet;

kacamata.

Operator baterai harus mematuhi aturan kebersihan pribadi:

sebelum ke toilet, makan, merokok, cuci tangan dengan sabun dan air;

jangan menyimpan atau mengkonsumsi makanan dan air minum di dalam baterai, agar tidak masuk ke dalamnya zat berbahaya dari udara;

untuk minum perlu menggunakan air dari perangkat yang dirancang khusus untuk tujuan ini (saturator, tangki minum, air mancur, dll.);

untuk melindungi kulit tangan, gunakan salep pelindung yang dirancang khusus.

Terlarang.

di ruangan untuk mengisi baterai, untuk menghindari ledakan, nyalakan api, asap, gunakan pemanas listrik (kompor listrik dengan koil terbuka, dll.) dan biarkan percikan peralatan listrik;

mengizinkan orang yang tidak berwenang masuk ke ruang pengisian dan asam;

hubungkan terminal baterai dengan kabel;

periksa baterai untuk korsleting;

tuangkan timah cair ke dalam cetakan basah dan masukkan potongan timah basah ke dalam massa cair;

tuangkan air ke dalam asam, karena ini menyebabkan "mendidih" dan kemungkinan percikan elektrolit dari bejana;

simpan di kompartemen perbaikan dan pengisian bejana baterai dengan asam sulfat dan alkali dalam jumlah yang melebihi kebutuhan harian, serta bejana kosong, yang harus disimpan di ruangan terpisah;

bersama-sama menyimpan dan mengisi baterai asam dan basa di ruangan yang sama;

ambil makanan dalam baterai dan simpan air minum di sana untuk mencegah masuknya zat berbahaya dari udara;

gunakan glass promise untuk menyiapkan elektrolit.

PERSYARATAN KESELAMATAN SETELAH PEKERJAAN SELESAI

Di akhir pekerjaan, operator baterai harus:

Matikan ventilasi dan peralatan listrik.

Rapikan ruang kerja Anda. Lepaskan elektrolit, instrumen, dan perkakas ke tempat yang disediakan untuknya.

Bilas alat pelindung diri bekas (sarung tangan, celemek, setengah sepatu bot) dalam air dan simpan di tempat yang dimaksudkan untuk itu.

Lepas alat pelindung diri, pakaian khusus dan alas kaki dan letakkan di tempat yang dimaksudkan untuk mereka. Serahkan mereka tepat waktu dan alat pelindung diri lainnya untuk dry cleaning (mencuci) dan perbaikan.

Cuci tangan dengan sabun dan mandi.

Kesimpulan

Dalam proyek kursus ini dikembangkan:

– organisasi pekerjaan bagian baterai

- metode pengorganisasian produksi kompleks TOD dan lokasi dipilih dan dibenarkan;

– intensitas tenaga kerja tahunan untuk pekerjaan di Wilayah Asia-Pasifik dan bagiannya dihitung;

- peralatan lokasi dipilih;

- jumlah yang dihitung pekerjaan produksi

– persyaratan keselamatan dan persyaratan keselamatan kebakaran telah dikembangkan;

- dibuat gambar perencanaan bagian baterai.

literatur

1. Peraturan tentang Pemeliharaan dan Perbaikan Sarana Transportasi Jalan / Kementerian Perhubungan dan Komunikasi Republik Belarus - Mn.: Transtechnika 1998 - 59s.

3. Desain perusahaan angkutan motor dan bengkel. Pendidikan / M.M. Bolbas, N.M. Kapustin, E.I. Petukhov, V.I. Pokhabov - Mn. Universitas, 1997 - 24 bs.

4. Perawatan dan perbaikan mobil. Handbook untuk desain kursus dan diploma. M.: Transportasi, 1985 - 224p.

5. Perawatan dan perbaikan mobil. Manual desain diploma / B.N. Sukhanov dan lainnya - M.: Transport, 1991 - 159p.

8. Perawatan kendaraan. G.V. Kramarenko, I.V. Barashkov M.: Transportasi, 1982 - 368s.

Bahan lainnya

• Organisasi toko baterai perusahaan transportasi motor di 370 ZIL-5301

Layanan yang akan membuat pengangkutan Federasi Rusia menguntungkan, memenuhi persyaratan modern. 1 ORGANISASI PROSES TEKNOLOGI DI TOKO BATERAI PERUSAHAAN TRANSPORTASI MOTOR Departemen baterai melakukan perbaikan, pengisian dan pengisian ulang baterai. Dalam banyak besar...



• Desain bengkel perakitan perusahaan angkutan motor penumpang

Pemasangan dan mekanik 5 52 65 13 Pengecatan 2 30 75 14 Termal 1 20 36 15 Peralatan non-standar 2 22 32 1.3.4 Desain teknologi toko unit Toko unit dirancang untuk memperbaiki komponen dan rakitan terutama...




Peralatan ulang dan rekonstruksi perusahaan perbaikan mobil yang ada. Tugas-tugas ini diselesaikan, pertama-tama, dalam proses desain ATP berkualitas tinggi, yang menyediakan pengembangan tata letak unit produksi yang paling rasional. penerapan bentuk progresif dan metode pemeliharaan dan ...



• Merancang stasiun switching digital MiniCOM DX-500ZhT

Jumlah baris pada GATS adalah 24, yang berarti kita perlu mengatur 1 aliran E1. 3. Ruang Lingkup Peralatan Langkah selanjutnya dalam mendesain stasiun digital adalah menentukan ruang lingkup peralatan. Pertama, kami menghitung jumlah submodul, kemudian dalam perhitungan kami masuk dalam urutan menaik...



• Merancang perusahaan mobil dengan pengembangan terperinci dari bagian agregat

Daftar pekerjaan yang dilakukan selama perbaikan unit sangat beragam dan besar. Situs ini lebih terspesialisasi dalam perbaikan mesin... Volume pekerjaan tahunan yang dilakukan bagian agregat adalah Tagr.g. = 39835 jam kerja (lihat bagian desain proyek kelulusan). Banyaknya tenaga kerja yang terserap...



• Desain sistem akses pelanggan berdasarkan teknologi ADSL untuk pusat komunikasi regional Michurinsk

Akses berdasarkan teknologi ADSL untuk pelanggan apartemen dari pertukaran telepon otomatis kereta api. Penting untuk memilih pusat komunikasi kereta api yang memiliki pertukaran telepon otomatis dengan kapasitas 1000 nomor atau lebih. Node komunikasi yang dipilih harus dapat terhubung ke kabel serat optik. Di Michurinsky...




Bekerja pada semua jenis perawatan dan perbaikan suku cadang, rakitan, dan mekanisme saat ini yang ditugaskan ke lokasi, dan pada semua kendaraan perusahaan transportasi motor. Dengan metode ini, produksi dibagi menjadi beberapa area produksi yang berspesialisasi dalam pelaksanaan semua pekerjaan ...



• Desain teknologi ATP untuk 200 (VAZ-2107) kendaraan

0,96 Koefisien produksi mobil per baris 0,96 Waktu yang dihabiskan di baris jam 12 Rata-rata jarak tempuh harian km 220 (Tabel 4.2.) Tabel 4.2. ...



• Merancang bengkel untuk perusahaan pertanian

2100 168 Kompresor udara Piston N=1.5W ZIL-90M 1100 х 600 1.8 Perhitungan luas bengkel Total area yang ditempati oleh bengkel meliputi area industri, administrasi, kantor, fasilitas dan gudang . Untuk produksi...




Tempat Kerja Penempatan peralatan yang tepat adalah penghubung utama dalam mengatur operasi yang aman dari lokasi produksi dan bengkel. Saat menempatkan peralatan, perlu diperhatikan jarak minimum yang ditetapkan antara mesin, antara mesin dan elemen individu bangunan, dengan benar ...

Dalam batas MPE atau akan sedikit melebihinya. 6.3 Deskripsi skema teknologi pembersihan emisi dari bengkel injeksi plastik Di bengkel injeksi plastik, sumber utama pencemaran udara atmosfer adalah mesin cetak injeksi sebanyak 12 buah dan lemari pengering, di ...



• DESAIN UNIT KIPAS UTAMA DALAM KONDISI TAMBANG DZERZHINSKY

Qsh = 300 m3/dtk – produktivitas tambang; Nday min \u003d 1150 Pa - tekanan minimum; Nsut poppy \u003d 2300Pa - tekanan maksimum; 2.2. Pemilihan kipas. Untuk merancang dan memilih pemasangan kipas dari proyek rekonstruksi tambang, kami mengambil data aliran udara dan tekanan yang diperlukan ...

PERKENALAN

Topik proyek kelulusan saya adalah "Organisasi toko baterai untuk perusahaan transportasi motor di 370 ZIL-5301". Toko baterai menempati tempat penting dalam keseluruhan proses teknologi ATP.

Sebagai warisan dari bekas Uni Soviet, Rusia mewarisi infrastruktur transportasi motor yang relatif kuat dengan sistem perencanaan transportasi yang luas dan layanan operasi dengan basis teknologi yang cukup modern untuk pemeliharaan dan perbaikan gardu AT. Pada saat yang sama, peningkatan yang signifikan dalam efisiensi proses transportasi sambil mengurangi biaya transportasi tidaklah cukup - perlu dicari solusi baru yang optimal, terutama dalam konteks transisi seluruh ekonomi ke hubungan pasar. Privatisasi dan korporatisasi mantan ATP dengan transfer penuh atau sebagian ke kepemilikan pribadi, termasuk PS, membutuhkan perubahan signifikan baik dalam organisasi proses transportasi maupun dalam organisasi layanan perbaikan. Telah mengalami perubahan signifikan, baik secara kuantitatif maupun kualitatif, struktur manajemen AT. Jadi, misalnya, mantan Kementerian Penerbangan dan Jalan Raya Federasi Rusia menjadi bagian dari Kementerian Perhubungan yang bersatu, yang pekerjaannya ditujukan untuk menggabungkan upaya moda transportasi yang sebelumnya berbeda dan menciptakan satu kesatuan sistem transportasi memenuhi persyaratan modern dari ekonomi pasar.

Pada saat yang sama, perlu dicatat bahwa ketentuan dasar yang dikembangkan dan di-debug sebelumnya untuk pengoperasian, pemeliharaan, dan perbaikan Gardu Induk AT tetap tidak berubah, terlepas dari inovasi "kosmetik" individu. Seperti sebelumnya, pengungkit yang kuat untuk meningkatkan efisiensi transportasi motor secara umum adalah mekanisasi dan otomatisasi proses produksi layanan perbaikan di ATP dengan diperkenalkannya produksi. teknologi terbaru, peralatan garasi (termasuk perusahaan asing). Untuk mencapai tujuan yang ditetapkan, industri dalam negeri, meskipun berada dalam situasi ekonomi yang sulit, terus memperluas jangkauan peralatan garasi yang diproduksi untuk hampir semua jenis pekerjaan dan, pertama-tama, melakukan operasi padat karya. Peran penting dalam meningkatkan produktivitas tenaga kerja pekerja perbaikan, dan akibatnya dalam mengurangi biaya pekerjaan pemeliharaan metode in-line, dan di zona TR pos khusus (selain yang universal), pengenalan agregat metode perbaikan ke dalam produksi, ketika alih-alih komponen dan rakitan yang rusak pada kendaraan, segera mereka melakukan perbaikan di muka dari dana bergulir - ini memungkinkan Anda untuk secara drastis mengurangi waktu henti mobil yang sedang diperbaiki. Di bengkel pembantu, penggunaan teknologi rute memberikan pengaruh yang signifikan, yang memungkinkan untuk mengurangi pemborosan waktu kerja.

Kepentingan yang lebih besar akan dilampirkan pada masing-masing jenis diagnostik, karena selain mengidentifikasi berbagai kegagalan dan malfungsi dengan cepat dan akurat, ini memungkinkan Anda untuk memprediksi kemungkinan sumber daya jarak tempuh kendaraan tanpa perbaikan, yang umumnya memudahkan untuk merencanakan sebelumnya jumlah optimal pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan, dan ini, pada gilirannya , memungkinkan Anda membuat organisasi kerja yang jelas di semua tingkat layanan perbaikan ATP, termasuk masalah pasokan. Pengalaman menggunakan diagnostik di ATP menunjukkan pengurangan yang signifikan dalam situasi darurat karena alasan teknis dan penghematan yang signifikan dalam sumber daya produksi - hingga 10-15%. Pelaksanaan tugas-tugas yang ditetapkan untuk layanan perbaikan ATP akan memungkinkan, selain aspek positif yang ditunjukkan, untuk meningkatkan budaya produksi secara keseluruhan, untuk menciptakan kondisi sanitasi dan higienis yang optimal bagi para pekerja. Arah lain dalam meningkatkan pengoperasian kendaraan yang efisien adalah produksi oleh pabrikan dan pengenalan ke dalam proses transportasi jenis PS yang secara fundamental baru - dari traktor kereta jalan raya yang kuat untuk transportasi antarkota hingga truk mini dari berbagai jenis dengan peningkatan kemampuan manuver untuk kota (misalnya, Gazelles, Bulls) ).

Penerapan langkah-langkah yang direncanakan tidak diragukan lagi akan memungkinkan untuk melakukan proses transportasi lebih cepat dan lebih luas ketika melayani populasi dan berbagai sektor industri Federasi Rusia, sekaligus mengurangi biaya layanan transportasi, yang akan membuat pengangkutan Federasi Rusia menguntungkan, memenuhi persyaratan modern.

1 ORGANISASI PROSES TEKNOLOGI DI AKKUTOKO MULATORYperusahaan angkutan motor

Departemen baterai melakukan perbaikan, pengisian dan pengisian ulang baterai. Di banyak armada besar, spesialis dari departemen ini juga melakukan perawatan baterai di TO-1 dan TO-2. Sesuai dengan teknologi pemeliharaan dan perbaikan baterai dan persyaratan modern untuk produksi di bengkel terutama armada besar, ruang departemen dibagi menjadi departemen penerimaan, penyimpanan, dan perbaikan (asam dan pengisian).

Kompartemen asam dimaksudkan untuk menyimpan asam sulfat dan air suling dalam botol kaca, serta untuk menyiapkan dan menyimpan elektrolit, yang digunakan rendaman timbal atau faience. Itu dipasang di atas meja kayu yang dilapisi timah. Untuk alasan keamanan, saat menumpahkan asam, botol dipasang di perangkat khusus.

Baterai yang rusak dikirim ke ruang penerima tamu. Di sini, kontrol dilakukan dari kondisi teknis dan konten pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan ditentukan. Kemudian, tergantung kondisinya, mereka datang untuk diperbaiki atau diisi ulang.

Perbaikan baterai biasanya dilakukan dengan menggunakan suku cadang yang tersedia (pelat, pemisah, tangki). Setelah diperbaiki, aki diisi dengan elektrolit dan masuk ke ruang pengisian aki. Baterai yang terisi dikembalikan ke kendaraan tempat ia dilepas atau masuk ke dana kerja.

Baterai biasanya melekat pada mobil. Untuk melakukan ini, nomor garasi kendaraan ditempatkan pada jumper aki. Pada armada menengah atau kecil, kompartemen baterai biasanya terletak di dua ruangan. Di satu, baterai diterima dan diperbaiki, dan di sisi lain, pengisian ulang elektrolit dan pengisian baterai dilakukan.

1. Jumlah hari kerja bengkel baterai untuk keperluan perencanaan menurut metodologi sekolah teknik diambil sama dengan 305 hari.

3 KOREKSI INTERVAL PEMELIHARAANDANJARAK JAUH SEBELUM OVERHAUL

Kami menyesuaikan standar jarak tempuh berdasarkan faktor-faktor berikut:

2. Koefisien K 2, dengan mempertimbangkan modifikasi rolling stock, diambil sesuai Tabel. No. 3 “Lampiran” sama dengan - K 2 = 1,0;

3. Koefisien K 3, dengan mempertimbangkan kondisi alam dan iklim, untuk zona tengah kita menurut Tabel. No. 3 “Lampiran” yang kami terima - K 3 \u003d 1.0.

Koefisien penyesuaian yang dihasilkan diambil sebagai berikut:

1) untuk periodisitas TO - K TO \u003d K 1 * K 3 \u003d 0.8 * 1.0 \u003d 0.8

2) untuk lari ke tutup. perbaikan - K KR \u003d K 1 * K 2 * K 3 \u003d 0,8 * 1,0 * 1,0 \u003d 0,8

Standar frekuensi perawatan (untuk model mobil baru, untuk operasi kategori I) diambil dari Tabel. No. 1 "Lampiran", dan standar untuk perombakan berjalan ke KR dari Tabel. Nomor 2.

1. Kami melakukan penyesuaian jarak tempuh ke TO-1:

L 1 \u003d K TO * H 1 \u003d 0,8 * 3000 \u003d 2400 km

2. Kami mengoreksi jarak tempuh ke TO-2:

L 2 \u003d K TO * H 2 \u003d 0,8 * 12000 \u003d 9600 km

3. Kami mengoreksi jarak tempuh ke KR (siklus):

L C \u003d K KR * N KR \u003d 0,8 * 300.000 \u003d 240.000 km

4 DEFINISI PROGRAM PRODUKSIOLEHITUDANKRDI BELAKANGSIKLUS

Wsementara siklus lari ke KR

CATATAN:

Karena semua perencanaan di ATP dilakukan selama satu tahun, maka diperlukan indikator program produksi per siklus, transfer ke program tahunan untuk seluruh rolling stock ATP; Untuk itu, terlebih dahulu ditentukan koefisien kesiapan teknis (TG), penggunaan lahan parkir (I) dan peralihan dari siklus ke tahun (Y).

5 PENENTUAN KOEFISIEN KETERSEDIAAN TEKNIS

Koefisien kesiapan teknis ditentukan dengan mempertimbangkan operasi mobil per siklus (DEC) dan downtime mobil dalam perawatan dan perbaikan untuk siklus operasi (D RC).

6 PENENTUAN RASIO PENGGUNAAN TAMAN

Koefisien ini ditentukan dengan mempertimbangkan jumlah hari taman bekerja dalam setahun - D RSE (sebagaimana ditugaskan) sesuai dengan rumus:

TG * D RGP /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

7 DEFINISIJUMLAH LAYANANDANKER

Seperti disebutkan di atas, koefisien ini ditentukan untuk mengubah program produksi siklik menjadi tahunan: n G = I * 365 / D EC = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

PENENTUAN KUANTITAS UNTUKDANKER UNTUK SELURUH TAMAN UNTUK TAHUN INI

Catatan.

Indikator perhitungan - N KRG, N 2g, N 1g, N EOG - dibulatkan menjadi bilangan bulat.

PENENTUAN JUMLAH TON DI TAMAN PER HARI

Catatan.

1. Indikator perhitungan - N 2 hari, N 1 hari, N EO SUT - dibulatkan ke bilangan bulat.

2. Sejak zona TO-1 dan TO-2 di sebagian besar ATP pada hari Sabtu dan Minggu dan seterusnya liburan tidak berfungsi, dan zona SW beroperasi selama seluruh taman beroperasi, mis. D WG ZONE EO = D WG taman (berdasarkan penugasan).

Menerima:

D WG ZONE KE-2 = 305 hari.

D WG ZONE KE-1 = 305 hari.

D WP ZONE EO = 305 hari

8 PENENTUAN HASIL TENAGA KERJA TAHUNAN DARI WORKSHOP

Intensitas tenaga kerja tahunan untuk bengkel dan departemen ATP diambil sebagai bagian dari total intensitas tenaga kerja di TR untuk seluruh armada, dan, pada gilirannya, ditentukan dengan rumus:

T TR \u003d L GP * t TR, dimana:

L GP - total jarak tempuh tahunan dari seluruh rolling stock ATP (dalam ribuan km);

t TR - intensitas tenaga kerja spesifik menurut TR, diberikan untuk setiap 1000 km lari mobil dan trailer taman;

L GP - ditentukan dengan rumus:

L GP \u003d 365 * I * l SS * A C \u003d 365 * 0,81 * 90 * 370 \u003d 9845145 km.

t TR - ambil dari meja. No. 5 "Lampiran" dan terima -

t TP = 4,8 jam kerja.

Karena standar ini diberikan untuk model dasar utama mobil baru, untuk operasi kategori I - perlu menyesuaikan t TP, dengan mempertimbangkan faktor koreksi - K 1, K 2, K 3, dll., dan kami mengambilnya nilai dari tabel "Lampiran" untuk penyesuaian "input tenaga kerja", dan bukan "berjalan", seperti sebelumnya.

K 1 - koefisien dengan mempertimbangkan kategori kondisi operasi.

K 2 - koefisien dengan mempertimbangkan modifikasi rolling stock.

K 3 - koefisien dengan mempertimbangkan kondisi alam dan iklim.

K 4 adalah koefisien yang mencirikan jarak tempuh kendaraan armada sejak awal operasi (dari Tabel No. 3 dari "Lampiran"), dan secara kondisional kami ambil sama dengan 1.

K 5 - koefisien yang mencirikan ukuran ATP dan, akibatnya, peralatan teknisnya, diambil dari tabel. Nomor 3 "Aplikasi".

Sekarang kami menentukan koefisien yang dihasilkan untuk koreksi intensitas tenaga kerja spesifik - KTR, sesuai dengan rumus:

K TP \u003d K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 \u003d 1.2 * 1 * 1 * 1 * 0.8 \u003d 1.02.

Kami melakukan penyesuaian pada intensitas tenaga kerja standar spesifik t TP:

t TP \u003d t TP * K TP \u003d 4.8 * 1.02 \u003d 4.9 jam kerja.

Kami menentukan intensitas tenaga kerja tahunan untuk TR menggunakan rumus di atas:

T TR \u003d L GP / 1000 * t TR \u003d 9845145/1000 * 4.9 \u003d 48241 jam kerja.

Kami menentukan pembagian pekerjaan dari T TP yang datang ke toko baterai sesuai Tabel. No 8 "Lampiran".

Bagikan dari = 0,03.

Kami menentukan intensitas tenaga kerja tahunan pekerjaan toko untuk toko baterai ATP sesuai dengan rumus:

T G OTD \u003d T TR * Bagian det. = 48241 * 0,03 = 1447 jam kerja.

Semua indikator intensitas tenaga kerja tahunan dibulatkan menjadi bilangan bulat.

Karena pengaturan pekerjaan di departemen direncanakan oleh saya, dengan mempertimbangkan rekomendasi terbaru dari NIIAT, dengan diperkenalkannya ketentuan utama NOT, dengan penggunaan peralatan garasi model baru, produktivitas tenaga kerja di departemen akan meningkat paling sedikit 10%, dan koefisien peningkatan produktivitas tenaga kerja adalah:

Maka proyeksi intensitas tenaga kerja tahunan di bengkel adalah:

T G OTD. = T G OTD. * Ke PP \u003d 1447 * 0,9 \u003d 1303 jam kerja.

Intensitas tenaga kerja tahunan yang dirilis karena peningkatan produktivitas tenaga kerja yang direncanakan (dibandingkan dengan standar yang berlaku umum) akan menjadi:

T G TINGGI = T G OTD. - T G OTD. = 1447 - 1303 = 144 jam kerja.

9 PENENTUAN JUMLAH PEKERJA DI TOKO BATERAI

Kami menentukan jumlah pekerja yang diperlukan secara teknologi (jumlah pekerjaan) sesuai dengan rumus:

R T \u003d T G OTD. / F M = 1303/2070 = 0,6 orang

Saya menerima: P T = 1 orang,

di mana F M adalah dana sebenarnya dari tempat kerja (dengan mempertimbangkan jumlah hari kerja di tahun departemen dan durasi shift), menurut Tabel. No 10 "Lampiran" dari manual metodologi menerima:

F M = 2070 jam kerja.

Kami menentukan jumlah (daftar) pekerja reguler:

RW \u003d T G OTD. /F R = 1303/1820 = 0,7 orang,

dimana F R - dana waktu kerja aktual, dengan mempertimbangkan liburan, penyakit, dll., kami ambil sesuai tabel. 10 "Aplikasi" -

F R = 1820 jam kerja.

Jadi, saya akhirnya menerima jumlah pekerja tetap di departemen: R W \u003d 2 orang.

Catatan: Berdasarkan kebutuhan teknologi dan pengalaman kerja, saya menerima RW = 2 orang.

10 PENENTUAN LUAS PRODUKSI WORKSHOP

Kami menentukan total area yang ditempati dalam hal peralatan dan perlengkapan organisasi, sesuai dengan rumus:

F JUMLAH = F JUMLAH + F JUMLAH = 1,697 + 14,345 = 16,042.

Perkiraan luas bengkel ditentukan dengan rumus:

F SHOP \u003d F SUM * K PL \u003d 16.042 * 3.5 \u003d 56.147,

K PL - koefisien kepadatan peralatan untuk bengkel tertentu, dengan mempertimbangkan spesifikasi dan keselamatan kerja;

Ke PL kita ambil dari tabel. No. 11 “Lampiran” sama dengan - 3.5.

Mengingat bahwa bangunan dan bangunan baru biasanya dibangun dengan kelipatan kisi 3 m, dan dimensi bengkel yang paling umum adalah: 6 * 6, 6 * 9, 6 * 12, 9 * 9, 9 * 12, 9 * 24, dll d. - Saya menerima ukuran bengkel sama dengan - 6 * 9 m.

Maka luas bengkel akan menjadi 54 m 2.

PERNYATAAN UNTUK PEMILIHAN PERALATAN TEKNOLOGI TOKO

PERNYATAAN UNTUK PEMILIHAN PERALATAN ORGANISASI TOKO

PERNYATAAN UNTUK PEMILIHAN PERALATAN TEKNOLOGI TOKO

11 USULAN ORGANISASI PROSES TEKNOLOGI

Toko baterai di proyek saya memiliki dimensi keseluruhan - 6 * 9 dan, karenanya, seluas 54 m 2. Karena bengkel memiliki zona dengan kondisi kerja tertentu, saya mengusulkan untuk membagi bengkel menjadi empat departemen:

1. Departemen “PENERIMAAN dan PENGENDALIAN”

3,3 * 2,9 9,57 m 2

2. “DEPARTEMEN PERBAIKAN”

6,1 * 3,7 22,57 m 2

3. “KOMPARTEMEN PENGISIAN”

4,8*2,7 12,96 m2

4. "PEmisahan ASAM"

2,2 * 4,1 9,02 m 2

Saya mengusulkan untuk mengadakan bengkel terpisah dengan bantuan partisi transparan berventilasi yang sangat efisien (dikembangkan oleh SKB MAK). Lantai di semua kompartemen harus dilapisi dengan ubin metlakh, dinding harus dicat dengan warna lembut. Saya mengusulkan untuk meletakkan bagian bawah dinding dengan ubin setinggi 1,5 m.

Di sekitar bengkel aki, harus ada zona TO-2, bengkel kelistrikan dan karburator, karena paling terpengaruh oleh proses teknologi yang digunakan di ATP.

Departemen "asam" harus memiliki pintu keluar independen ke jalan. Baterai buruk Mereka berasal dari zona TO-2 di sepanjang meja roller yang menghubungkan zona TO-2 dan toko baterai ke pos untuk menerima dan memantau baterai, di mana malfungsi baterai diklarifikasi. Baterai kemudian diangkut dengan troli, baik ke kompartemen "pengisi daya" untuk diisi ulang, atau ke kompartemen "perbaikan" untuk melakukan pekerjaan yang diperlukan pada TR baterai.

Di departemen "perbaikan", semua peralatan ditempatkan sesuai urutan kemajuan dalam perbaikan baterai, mis. teknologi rute terarah sedang diperkenalkan (dikembangkan oleh SKB MAK). Untuk mengurangi transisi yang tidak perlu dan meningkatkan produktivitas, meja rol telah dipasang di sepanjang jalur perbaikan baterai.

Limbah yang diterima selama perbaikan disimpan di peti tertutup untuk limbah (dirancang oleh SKB MAK). Semua aplikasi. suku cadang dan material diangkut dengan troli khusus - rak (dirancang oleh SKB AMT). Baterai yang diperbaiki juga dikirim melalui meja rol tembus ke bengkel (departemen) untuk pengisian dan pengisian bahan bakar baterai. Pengisian dan impregnasi dilakukan dengan menggunakan instalasi khusus untuk distribusi elektrolit (elektrolit diproduksi di departemen "asam", di mana instalasi khusus untuk persiapan elektrolit juga digunakan). Aki siap pakai disimpan di rak penyimpanan aki, kemudian dikembalikan ke zona TO-2 untuk dipasang di mobil.

Baterai yang bukan milik perbaikan dikeluarkan dari toko.

12 TUJUAN UTAMA PENERAPAN TEKNOLOGI PENGHEMATAN ENERGI DANTINDAKAN EKONOMI DALAM ATP

Perlindungan lingkungan dari efek berbahaya AT dilakukan di banyak bidang, beberapa di antaranya harus menjadi bidang kegiatan lulusan lembaga pendidikan transportasi motor dan yang telah saya uraikan untuk diterapkan dalam proyek saya.

Saat ini, lebih dari 30 standar tindakan perlindungan lingkungan telah dikembangkan dan diterapkan di mana-mana. Secara khusus, tidak diperbolehkan untuk mengoperasikan ATP (dan fasilitas industri lainnya) sampai selesainya pembangunan dan pengujian fasilitas dan perangkat pengolahan dan perangkap debu dan gas mereka. Efek berbahaya AT terhadap lingkungan terjadi dalam dua arah:

1) dampak negatif langsung kendaraan terhadap lingkungan, terkait dengan emisi sejumlah besar zat beracun berbahaya ke atmosfer dan dengan peningkatan kebisingan dari pengoperasian kendaraan di jalur tersebut;

2) pengaruh tidak langsung berasal dari organisasi dan fungsi ATP untuk pemeliharaan dan perbaikan kendaraan, garasi parkir, stasiun pengisian bahan bakar, dll., menempati area yang luas dan meningkat setiap tahun yang diperlukan untuk kehidupan manusia dan, pertama-tama, di dalam batas-batas wilayah metropolitan besar.

Menurut organisasi lingkungan di Moskow, sekitar 90% dari semua emisi zat beracun berbahaya disebabkan oleh AT.

Sehubungan dengan meningkatnya kekurangan sumber daya energi, seluruh kompleks pengenalan teknologi hemat energi ke dalam produksi telah dikembangkan, termasuk. untuk ATP.

Sehubungan dengan hal di atas, saya mengusulkan pembuatannya produksi modern yang memenuhi persyaratan lingkungan dengan pemasangan sistem pasokan dan ventilasi pembuangan modern dengan pengenalan sistem pengumpul debu, filter gas, dll. Di ATP, secara umum, diagnostik modern harus diperkenalkan menggunakan perangkat elektronik presisi tinggi, dll. untuk deteksi tepat waktu kendaraan dengan sistem catu daya yang rusak, pengapian, dll., parameter operasi yang tidak memenuhi persyaratan lingkungan, serta pembuatan bengkel, pos, dan tempat kerja yang sesuai untuk pemecahan masalah dalam sistem ini (dengan membuat penyesuaian yang diperlukan, mengganti rakitan dan suku cadang yang rusak, dll.).

Untuk menghemat energi untuk penerangan pada siang hari di pos pemeliharaan dan perbaikan dan di tempat kerja di bengkel tambahan, saya mengusulkan untuk memanfaatkan pencahayaan alami semaksimal mungkin dengan membuat bukaan jendela format besar modern, dan di bagian atas bangunan produksi - "lentera" untuk penerangan siang hari di area yang luas. Oleh karena itu, penataan peralatan di bengkel (agar tidak menghalangi fluks cahaya) dan penempatan tiang dengan kendaraan harus dilakukan. Saya mengusulkan untuk mengembangkan mode operasi teknologi yang optimal untuk setiap pos dan tempat kerja untuk meminimalkan waktu operasi dan dengan demikian mengurangi konsumsi listrik dan material. Semua konsumen energi, mulai dari perlengkapan pencahayaan buatan hingga penggerak listrik pembangkit listrik, dudukan dan perangkat, harus dilengkapi dengan elemen otomasi untuk memutuskan sambungannya dari jaringan di akhir pekerjaan.

Untuk menjaga panas di zona perbaikan (dan akibatnya, di bengkel), mereka harus dilengkapi dengan gerbang dengan bukaan mekanis dan tirai termal dengan lokasi yang lebih rendah (salah satu jenis terbaik pintu diakui sebagai pintu tipe lipat dengan pengangkatan vertikal). Di zona EO ATP dengan pos untuk cuci mobil, saya mengusulkan untuk menempatkan sistem penggunaan kembali (multiple) air, dengan pengenalan fasilitas pengolahan terbaru seperti "CRYSTAL", dll.

Instalasi mekanis di zona tersebut harus dilengkapi di pintu masuk dan keluar dari pos dengan pengontrol fleksibel dengan sensor untuk menghidupkan dan mematikan instalasi secara otomatis, yang juga akan memberikan penghematan besar.

Ini hanya sebagian dari langkah-langkah penghematan lingkungan dan energi yang saya usulkan untuk diterapkan dalam proyek saya.

13 T.MODERNPERSYARATAN UNTUK PRODUKSI TOKO

Untuk meningkatkan kualitas perbaikan dan meningkatkan produktivitas pekerja, dalam proyek saya, saya mengusulkan langkah-langkah berikut:

1. Pengenalan luas jenis diagnostik yang sesuai; ini memungkinkan Anda untuk secara drastis mengurangi waktu untuk memperbaiki kesalahan tertentu dan mengidentifikasi kemungkinan sumber daya hidup tanpa perbaikan.

2. Pengenalan metode lanjutan organisasi produksi teknologi progresif.

3. Untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja, kualitas pekerjaan dan budaya produksi secara umum di bengkel, perkenalkan teknologi rute terarah yang dikembangkan oleh SKB AMT (dengan semua ini, transisi pekerja yang tidak rasional dikurangi seminimal mungkin, proses teknologi berlangsung dengan mempertimbangkan persyaratan paling modern).

4. Saya mengusulkan secara berkala, oleh staf VET, untuk melakukan ketepatan waktu di tempat kerja untuk membandingkan waktu yang dihabiskan dengan standar yang diterima secara umum untuk mengidentifikasi cadangan yang tidak terhitung dan alasan untuk meningkatkan standar ini.

5. Untuk meningkatkan kondisi kerja para pekerja, saya mengusulkan untuk melakukan sejumlah tindakan sanitasi dan higienis (kebersihan tempat, ventilasi yang baik, pencahayaan yang baik, pemasangan partisi kedap suara, pemeliharaan iklim buatan).

14 KARTU PASPOR KE TEMPAT KERJA

Luas ruangan S = 54 m 2

Faktor pengisian peralatan n = 3,5

Jumlah pekerja per shift P = 2 orang.

Suhu udara t = 18 - 20 C

Kelembaban relatif 40 - 60%

Kecepatan udara 0,3 - 0,4 m/dtk

Pekerjaan di bengkel aki termasuk dalam kategori pekerjaan sedang-berat.

Biaya energi 232 - 294

SENYAWA ZAT BERBAHAYA

15 PENERANGAN

Pencahayaan alami dengan pencahayaan sisi atas dan atas

e = 4%, dengan pencahayaan samping

Pencahayaan buatan umum E = 200 lux,

Penerangan gabungan E = 500 lx.

Tingkat kebisingan J = 80 dB pada 1000 Hz.

16 AKTIVITASOLEHTB

Pekerja yang terlibat dalam perbaikan dan pemeliharaan baterai terus-menerus bersentuhan dengan zat berbahaya (asap timbal, asam sulfat), yang dalam kondisi tertentu atau penanganan yang tidak tepat dapat menyebabkan cedera atau keracunan tubuh. Selain itu, saat baterai diisi, reaksi kimia terjadi, akibatnya hidrogen bebas yang dilepaskan bercampur dengan oksigen dalam proporsi berapa pun dan terbentuk gas yang mudah menguap yang meledak tidak hanya dari api, tetapi juga dari kompresi. Dalam hal ini, toko baterai ATP harus terdiri dari tiga departemen: "perbaikan", "pengisian", "asam".

Kompartemen “CHARGING” harus memiliki akses langsung ke jalan atau ke kotak perbaikan umum. Lantai di toko baterai harus diaspal atau dilapisi dengan ubin metlakh. Semua pekerja harus menggunakan overall dan alat pelindung. Baterai dengan berat lebih dari 20 kg harus diangkut dengan troli, tidak termasuk jatuh. Saat membawa baterai, Anda perlu menggunakan berbagai perangkat (agar tidak menumpahkan elektrolit).

Elektrolit harus disiapkan dalam bejana khusus, pertama menuangkan air suling dan kemudian asam. Anda dapat menuangkan asam dengan bantuan perangkat khusus. Menuangkan asam secara manual dan menuangkan air ke dalamnya DILARANG!

Saat menyiapkan elektrolit, aturan peraturan keselamatan harus benar-benar diperhatikan. Botol dengan asam atau elektrolit harus dipindahkan di gudang hanya dengan bantuan tandu khusus dengan fiksasi botol. Sumbat yang terbuat dari karet padat harus pas dengan permukaan leher botol. Dilarang menyimpan botol asam di bengkel baterai dalam waktu lama. Kontrol selama pengisian dilakukan hanya dengan pengisi daya (garpu pemuatan, hidrometer, tabung pengambilan sampel kaca). Dalam hal ini, operator aki harus memakai sarung tangan karet. Dilarang memeriksa muatan baterai dengan korsleting. Dilarang tinggal di bengkel baterai bagi orang yang tidak bekerja di bengkel (kecuali staf yang bertugas - pada malam hari).

Di pintu masuk toko baterai, Anda harus memasang wastafel, meja samping tempat tidur dengan kotak P3K, handuk listrik, dan larutan soda (5-10%) harus disiapkan di meja samping tempat tidur. Untuk mencuci mata, dibuat larutan penetral (2-3%). Jika asam atau elektrolit bersentuhan dengan area tubuh yang terbuka, segera cuci area tubuh ini: pertama dengan larutan penetral, lalu dengan air dan sabun alkali. Elektrolit yang tumpah di rak atau meja dihilangkan dengan kain yang dibasahi larutan penetral.

Dilarang mengambil makanan dan air di bengkel baterai. Setelah selesai bekerja, pekerja disarankan untuk mandi menggunakan sabun alkaline, kemudian toilet biasa. Semua alat, gerobak, perlengkapan harus dalam keadaan baik. Poster dengan propaganda visual tentang TB harus dipasang di tempat-tempat yang menonjol di departemen. Di pintu masuk, Anda harus memasang persyaratan keselamatan umum. Pekerja harus menjalani instrumentasi keselamatan setidaknya setahun sekali. Perhatian khusus ventilasi harus diberikan. Itu dilakukan secara terpisah dari ventilasi seluruh perusahaan. Lemari asam dibuat untuk mengekstraksi dari rak.

Ventilasi - hisap eksplosif di bagian atas, suplai di bagian bawah. Panel "mengambil" udara bermuatan dipasang di sepanjang wadah persiapan elektrolit. Jumlah udara yang dikeluarkan tidak kurang dari 2,5 volume per 1 jam.

Ventilasi lokal dipasang di tempat kerja: untuk melelehkan timah dan meja kerja untuk memasang dan membongkar baterai.

17 TINDAKAN PEMADAMAN KEBAKARAN

Dalam hal bahaya kebakaran, toko baterai termasuk dalam kategori "D", dan departemen "pengisian" termasuk dalam kategori "A" (khususnya yang berbahaya bagi kebakaran). Oleh karena itu, di departemen, semua aturan keselamatan kebakaran untuk kategori ini harus dipatuhi secara ketat.

Di kompartemen "pengisian", pintu harus terbuka ke luar dan keluar. Ventilasi di kompartemen "pengisian" (karena pelepasan hidrogen selama pengisian) harus memberikan pertukaran 6-8 kali lipat; dalam "perbaikan" - 2-3 kali. Di departemen, semua lampu menggunakan perlengkapan yang dapat ditembus gas. Kabel penerangan terbuka dilakukan dengan kabel bertimbal.

Dilarang memasang sakelar, stopkontak, pemanas listrik, penyearah di kompartemen "pengisian". Di setiap lokasi, wajib ada alat pemadam api, baik busa maupun karbon dioksida (OP dan OU), harus digantung.

Saya berencana untuk memasang pengisi daya (penyearah) di lemari tertutup khusus (dengan penutup knalpot) yang terbuat dari kaca tahan lama dan menempatkannya di bagian penerimaan dan kontrol baterai. Selain panel pemberitahuan kebakaran, saya mengusulkan untuk memasang detektor panas tindakan maksimum (IP-104, IP-105) di ruang bengkel, memasang penganalisa gas otomatis dengan alarm di kompartemen "pengisian", serta " sensor asap” yang terhubung ke panel kontrol pusat ATP.

Saya mengusulkan untuk memasang peralatan pemadam api utama di setiap departemen:

1. PEMADAM API BUSA OHP-10 - 2 buah.

2. PEMADAM API AIR-FOAM OVP-10 - 2 pcs.

3. PEMADAM API KARBON DIOKSIDA OU-2 - 2 buah.

4. KOTAK DENGAN PASIR - 0,5 meter kubik - 1 pc.

5. SEKOP - 1 pc.

18 KEAMANAN KEBAKARAN

DILARANG menghubungkan klem baterai dengan kabel "twist" !!!

Kontrol muatan dilakukan oleh perangkat khusus.

Memeriksa baterai untuk korsleting DILARANG !!!

DILARANG menggunakan berbagai jenis "tee" dan menghubungkan lebih dari satu konsumen ke outlet !!!

Untuk memeriksa baterai, digunakan lampu listrik portabel, dengan voltase tahan ledakan tidak lebih dari 42 V.

TERLARANG:

Masuk ke toko baterai dengan api terbuka (korek api, rokok, dll.);

Gunakan pemanas listrik di toko baterai;

Simpan botol asam (harus disimpan di ruangan khusus);

Simpan dan isi daya baterai asam dan basa secara bersamaan;

Tinggal orang asing di kamar.

19 PERALATAN

TUJUAN DESAIN

Tilter - dirancang untuk membalikkan baterai saat mencuci atau menguras elektrolit. Secara signifikan memfasilitasi pekerjaan pada operasi di atas.

DESAIN TILTER

Tilter terdiri dari platform 3 yang dipasang dua rak 2. Platform memiliki empat roda 5, dua di antaranya dilas dengan braket 4 ke platform 3, dan dua lainnya 6 dapat berputar mengelilingi sumbu vertikal 12, karena braket dilas ke rakitan bantalan, yang memastikan putaran selama pengangkutan tilter di kompartemen, dan bukan hanya gerakan garis lurus.

Di bagian atas rak 2, rakitan bantalan dipasang, di mana poros poros 8 dari penginapan diputar. Penginapan memiliki jendela untuk memasang baterai. Baterai dipasang ke dudukan dengan klem. Cradle dengan baterai terpasang dapat diputar ke sudut manapun dengan tangan. Dalam hal ini, flywheel 7 akan dipasang pada sudut rotasi 90, 180, untuk melepaskan kunci flywheel, Anda perlu menarik flywheel ke arah Anda, saat memasang, Anda harus melepaskannya dan itu akan kembali ke posisi semula. tempatkan di bawah aksi pegas.

1. Baterai (baterai) ditempatkan di tempat kemiringan di sisi kiri sesuai arah perjalanan.

2. Sebelum mengerjakan pengurasan elektrolit, perlu untuk mengecualikan gerakan spontan dari tilter, untuk ini dikunci dengan dongkrak sekrup yang terletak di platform di sebelah kanan dan kiri dudukan dengan roda gila.

3. Untuk membalik baterai dan menuangkan elektrolit atau air, Anda perlu menarik roda gila ke arah Anda tegak lurus dengan bidang vertikal. Handwheel akan terlepas dari kunci dan dapat diputar searah jarum jam ke sudut manapun.

4. Untuk menghentikan putaran baterai pada sudut 90 dan 180, cukup dengan melepaskan roda gila.

5. Untuk mengembalikan baterai ke posisi semula, lakukan pekerjaan sesuai paragraf “3”, tetapi dengan memutar flywheel berlawanan arah jarum jam.

PERHITUNGAN DESAIN RAKITAN UTAMA

Data awal:

P \u003d 10 kg - gaya yang bekerja pada pegas.

D = 12 mm - diameter pegas.

13 mm - ekstensi pegas.

150 kg/cm 2 - tegangan geser maksimum.

1. Saya menentukan diameter kawat - d

2. Saya menentukan jumlah putaran pegas - n, di mana:

G - modulus elastisitas orde kedua

G \u003d 0,4 * E \u003d 0,4 * 2 * 10 6 \u003d 8 * 10 5 kg / cm 2

E - modulus elastisitas urutan pertama (modulus Young)

E \u003d 2 * 10 6 kg / cm 2

SPESIFIKASI TEKNIS:

1. Ketik - seluler, dengan drive manual

2. ukuran, mm - 980*600*1020

3. Berat, kg - 60

4. Rotasi - secara manual

1) \u003d 8PD / Pd 3; d = 3 8PD/P =

3 8*10*12/3,14*150 = 2 mm.

2) = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n \u003d * Gd 4 / 8P * D 3 \u003d

13 * 8 * 10 5 * 0,2 4 / 8 * 10 * 1,2 3 = 10 putaran.

DAFTAR PUSTAKA YANG DIGUNAKAN

1. Epifanov L.I. “Panduan metodologis untuk desain kursus

perawatan mobil”. Moskow 1987.

2. KOGAN EI. Khaikin V.A. “Keselamatan kerja pada perusahaan angkutan jalan”. Moskow "Transportasi" 1984.

3. SUKHANOV B.N. Borzykh I.O. BEDAREV Yu.F. "Pemeliharaan dan perbaikan mobil". Moskow "Transportasi" 1985.

4.KRAMARENKO G.V. BARASHKOV I.V. "Pemeliharaan mobil". Moskow "Transportasi" 1982.

5. RUMYANTSEV S.I. "Perbaikan mobil". Moskow "Transportasi" 1988.

6. RODIN Yu.A. Saburov L.M. "Buku Pegangan tukang reparasi mobil". Moskow "Transportasi" 1987.

sesuai dengan program perbaikan lokomotif diesel 2TE10U, kami menentukan program perbaikan baterai alkaline

Di mana N- jumlah kaleng yang dipasang di lokomotif, pcs;

– program perbaikan tahunan, dtk

Untuk perbaikan, kami menerima program perbaikan kaleng baterai sebesar 6440 kaleng.

1.2 Tujuan area kompartemen baterai. Pemilihan bentuk

organisasi produksi

Kompartemen baterai digunakan untuk pembentukan baterai asam dan basa baru, dengan pengisian terapeutik dan perbaikan baterai bekas.

Bekerja dengan baterai asam dan basa di ruangan yang sama sangat dilarang, sehingga departemen dibagi menjadi dua area yang terisolasi. Di satu stasiun ada posisi untuk perbaikan baterai asam, di sisi lain untuk perbaikan baterai alkaline. Pada posisi perbaikan, baterai asam ditempatkan pada bagian grafik dan susunan peralatan.

Kami menerima bentuk organisasi produksi yang stasioner karena program perbaikan kecil.

Parameter utama dari proses produksi adalah siklus rilis - interval waktu di mana pelepasan produk atau blanko dengan nama, jenis, ukuran, dan eksekusi tertentu dilakukan secara berkala.

Siklus proses produksi h / s ditentukan oleh rumus

T Saya= FSaya/M rem dimana FSaya– dana tahunan waktu pengoperasian peralatan, h;

M rem – output tahunan bagian dari perbaikan.

T Saya=1984/140=14

Ritme proses produksi detik/jam ditentukan oleh rumus

RSaya= M rem / FSaya

RSaya=140 / 1984 = 0,07

1.3 Mode pengoperasian bagian kompartemen baterai dan perhitungan dana waktu kerja

Mode pengoperasian kompartemen baterai diterima dalam satu shift. Shift kerja dimulai pukul 08:00 dan berakhir pada pukul 20:00 dengan istirahat makan siang dari pukul 12:00 hingga 13:00.

Ada kalender, nominal dan dana efektif waktu kerja.

Dana kalender waktu kerja ditetapkan berdasarkan Kode Perburuhan Republik Belarus untuk berbagai mode operasi perusahaan dan diterbitkan dalam bentuk cetak dalam bentuk kalender produksi.

Dana waktu kerja kalender digunakan dalam menentukan nominal dan dana efektif, dana waktu kerja peralatan, serta jumlah karyawan.

Dana tahunan waktu kerja kontingen yang hadir, h, ditentukan dengan rumus

F r = D r T p + D hal T n, (2)

dimana D p - jumlah hari kerja penuh dalam setahun, untuk tahun 2008 dengan minggu kerja lima hari D p \u003d 246 hari;

T p adalah durasi satu hari kerja penuh, h, T p = 8 jam;

D p - jumlah hari libur yang tidak bertepatan dengan akhir pekan umum; untuk tahun 2008 D n = 8 hari;

T p - durasi hari kerja pra-liburan, h; T n = 7 jam

Ф р = 246 8 + 8 7 = 2024 h.

Dana waktu kerja efektif digunakan dalam menentukan jumlah gaji karyawan.

Dana waktu kerja karyawan kontingen penggajian h, ditentukan dengan rumus

F cn \u003d (F r - D o T n) p, (3)

dimana D o - durasi liburan, hari; D o = 25 hari;

a p - koefisien dengan mempertimbangkan absen dari pekerjaan karena alasan yang baik; p = 0,96.

F cn \u003d (2024 - 25 7) 0,96 \u003d 1775 jam.

Dana tahunan untuk waktu kerja peralatan bagian h, ditentukan dengan rumus

F Saya= Fp SSaya putaran, h (4) di mana SSaya- jumlah shift peralatan kerja untuk bagian baterai, shift;

SSaya= 1 shift;

dan tentang - koefisien dengan mempertimbangkan waktu henti peralatan dalam perbaikan terjadwal selama pengoperasian peralatan satu shift; kami menerima sekitar \u003d 0,98.

F Saya= 2024 1 0,98 = 1984 jam

1.4 Perhitungan kontingen karyawan departemen baterai

Kami menentukan kontingen kehadiran dan penggajian pekerja.

Jumlah pekerja produksi dihitung dengan rumus

, (5)

di mana M rem adalah program tahunan untuk jenis perbaikan ini, dtk.;

Q rem adalah intensitas tenaga kerja perbaikan baterai menurut siklus TR-3, jam kerja;

Q rem - 69,8 orang. H;

Ф р - dana tahunan waktu kerja kontingen yang hadir, h;

K - koefisien dengan mempertimbangkan pemenuhan standar produksi yang berlebihan;

rakyat

Daftar jumlah pekerja produksi dihitung dengan rumus

di mana tingkat penggantian, dengan mempertimbangkan ketidakhadiran orang di tempat kerja

Kirim karya bagus Anda di basis pengetahuan itu sederhana. Gunakan formulir di bawah ini

Pelajar, mahasiswa pascasarjana, ilmuwan muda yang menggunakan basis pengetahuan dalam studi dan pekerjaan mereka akan sangat berterima kasih kepada Anda.

Diposting di http://www.allbest.ru/

Perkenalan

1. Pembenaran proyek

1.1 deskripsi singkat tentang OJSC "Solikamskbumprom"

1.2 Analisis indikator teknis dan ekonomi

1.3 Tempat kerja aki

1.4 Persyaratan keselamatan saat melakukan pekerjaan baterai

1.5 Analisis tindakan perlindungan untuk mencegah manifestasi faktor berbahaya dan berbahaya

2. Bagian perhitungan dan desain

2.1 Karakteristik garis aliran di stasiun baterai

2.2 Pemeliharaan pada lini produksi

2.3 Perhitungan lini produksi harian peralatan teknis(EO) tindakan terus menerus

3. Bagian operasional dan teknologi

4. Keamanan dan keramahan lingkungan

4.1 Perlindungan lingkungan

4.2 Sasaran di bidang kualitas dan perlindungan lingkungan JSC "Solikamskbumprom" untuk 2012-2013

4.3 Keahlian keselamatan industri

4.4 Aturan sanitasi dan pertolongan pertama bagi korban

5. Bagian ekonomi

5.1 Spesifikasi lini produksi perbaikan baterai

5.2 Perhitungan biaya energi dan tenaga kerja untuk perbaikan baterai

5.3 Perhitungan biaya perbaikan baterai

Kesimpulan

Daftar literatur dan dokumentasi normatif dan teknis

Perkenalan

Dalam masyarakat yang beradab, kondisi kerja dan peningkatannya sangat penting. Kondisi kerja ditentukan oleh keadaan lingkungan produksi (environment), yang meliputi sosial ekonomi, material, produksi dan unsur alam. Klasifikasi faktor yang diperbesar yang mempengaruhi pembentukan kondisi kerja.

Kelompok pertama meliputi: peraturan negara normatif dan legislatif tentang kondisi kerja sosial-ekonomi dan produksi (durasi jam kerja, rezim kerja dan istirahat, norma dan persyaratan sanitasi, sistem negara, kontrol publik atas kepatuhan terhadap undang-undang, norma, persyaratan yang ada dan aturan-aturan di bidang kondisi kerja, dll.); faktor sosio-psikologis yang mencirikan sikap pekerja untuk bekerja dan kondisi di mana pekerjaan itu dilakukan, iklim psikologis dalam tim produksi, keefektifan manfaat yang diterapkan dan kompensasi untuk pekerjaan, yang pasti terkait dengan efek samping.

Kelompok kedua termasuk sarana tenaga kerja (bangunan dan struktur industri, termasuk berbagai perangkat sanitasi dan sanitasi dan rumah tangga, peralatan teknologi, perkakas, perangkat, termasuk sarana yang menjamin keamanan teknis tenaga kerja, dll.); objek kerja dan produknya (bahan mentah, material, blanko, produk setengah jadi, produk jadi); proses teknologi (efek fisik, mekanik, kimia dan biologis pada objek kerja yang diproses, metode pengangkutan dan penyimpanannya, dll.); bentuk organisasi produksi, tenaga kerja dan manajemen (tingkat spesialisasi produksi, skala dan karakter massanya, kerja shift perusahaan, diskontinuitas dan kontinuitas produksi, bentuk pembagian dan kerja sama tenaga kerja, teknik dan metodenya, cara kerja terapan dan istirahat relatif terhadap shift kerja, minggu, tahun, organisasi pemeliharaan tempat kerja, struktur perusahaan dan divisinya, rasio fungsional dan kontrol linier produksi, dll). isi ulang perbaikan teknis baterai

Kelompok ketiga mencakup faktor alam yang sangat penting dalam pembentukan kondisi kerja dalam produksi pertanian, pertambangan, transportasi, dan konstruksi.

Grup ini mencakup faktor-faktor berikut: geografis (zona iklim, ketinggian, kondisi cuaca); geologis (sifat terjadinya mineral, metode ekstraksinya); biologis (ciri-ciri flora dan fauna, kehidupan manusia sesuai dengan ritme biologis).

Dalam literatur, unsur-unsur pembentuk kondisi kerja sering disebut faktor. Jika kita melanjutkan dari pemahaman yang diterima secara umum tentang istilah "faktor", maka penerapan seperti itu tidak akan sepenuhnya akurat, karena kita berbicara tentang komponen kondisi kerja, dan bukan tentang alasan pembentukannya. Pada saat yang sama, jika kita mempertimbangkan elemen-elemen yang membentuk kondisi kerja, dari sudut pandang pengaruhnya terhadap seseorang, efek yang menguntungkan atau tidak menguntungkan pada kinerja, kesehatan, suasana hatinya dan, secara umum, pada perkembangannya. kepribadian, maka unsur-unsur tersebut berperan sebagai faktor. Itulah sebabnya dalam literatur dan banyak dokumen resmi unsur-unsur kondisi kerja diartikan sebagai faktor, karena unsur-unsur kondisi kerja dinyatakan secara kuantitatif atau karakteristik kualitas, maka kedepannya kami akan menyebutnya sebagai “indikator” (elemen) kondisi kerja.

Kondisi kerja adalah sekumpulan unsur lingkungan kerja yang mempengaruhi kesehatan dan kinerja seseorang dalam proses bekerja.

Menguntungkan harus dipertimbangkan kondisi kerja seperti itu ketika totalitas kuantitatif dan kualitatif dari unsur-unsur yang membentuknya berdampak pada seseorang yang berkontribusi pada perkembangan spiritual dan fisik individu, pembentukan sikap kreatif terhadap pekerjaan di antara para pekerja, rasa kepuasan dengan itu.

Kondisi kerja yang tidak menguntungkan termasuk kondisi kerja seperti itu ketika dampaknya dapat menyebabkan kelelahan yang dalam pada seseorang, yang menumpuk, dapat menyebabkan kondisi yang menyakitkan atau menyebabkan patologi kerja; karena pengaruh negatif dari kondisi kerja, pekerja dapat membentuk opini negatif tentang pekerjaan (tidak menarik, tidak populer, tidak terlalu bergengsi, dll.).

Dalam klasifikasi yang dikembangkan oleh Research Institute of Labour, semua elemen kondisi kerja dibagi menjadi empat kelompok. Untuk semua konvensionalitas divisi, penting untuk mempelajari kondisi kerja dan untuk mengembangkan langkah-langkah praktis untuk memperbaikinya dan memantau kondisi mereka, kepatuhan terhadap norma, persyaratan dan aturan sanitasi-higienis, psiko-fisiologis dan estetika.

Persyaratan untuk kondisi kerja dalam produksi ditentukan oleh kebutuhan untuk memastikan kondisi kerja seperti itu di tempat kerja, di bengkel, di perusahaan, di mana efek buruk pada kapasitas kerja dan kesehatan pekerja dikecualikan dan batasan optimal untuk pembagian dan kerja sama tenaga kerja dapat dipastikan, dan pada akhirnya meningkatkan efisiensi dan kualitas kerja.

Perusahaan harus benar-benar mematuhi norma dan aturan sanitasi, konsentrasi maksimum yang diperbolehkan (MPC) dari zat berbahaya dan tingkat maksimum yang diperbolehkan (MPL). Pengembangan standar dan persyaratan sanitasi sangat penting saat merancang peralatan, teknologi, dan fasilitas produksi baru.

Langkah-langkah untuk menghilangkan efek buruk pada kesehatan elemen kerja dari lingkungan produksi - sanitasi-higienis, psikologis, estetika dan faktor lainnya - dipertimbangkan dalam literatur tentang perlindungan tenaga kerja, sanitasi dan keselamatan industri.

Tujuan dari proyek kelulusan ini adalah untuk meningkatkan organisasi pekerjaan bengkel aki.

Sesuai dengan tujuan, tugas-tugas berikut ditetapkan:

1. Mempelajari tujuan, perangkat dan prinsip pengoperasian baterai;

2. Mempelajari organisasi kerja bengkel aki;

3. Kembangkan proyek untuk pengenalan jalur produksi ke lokasi perbaikan baterai;

Objek proyek kelulusan adalah Auto Timber Shop (pos perbaikan aki), subjeknya adalah peningkatan organisasi perbaikan di bengkel aki.

1. Pembenaran proyek

Dalam memecahkan masalah peningkatan kondisi kerja, implementasi langkah-langkah yang direncanakan memainkan peran penting. Dokumen utama yang menentukan esensi dan urutan kegiatan di bidang peningkatan kondisi kerja adalah rencana langkah-langkah untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi kerja di organisasi.

Rencana tersebut disusun berdasarkan hasil penilaian khusus kondisi kerja oleh komisi sertifikasi, dengan mempertimbangkan proposal yang diterima dari unit organisasi atau individu karyawan. Rencana tersebut harus menyediakan langkah-langkah untuk meningkatkan peralatan dan teknologi, penggunaan alat pelindung diri dan kolektif, kegiatan rekreasi, serta langkah-langkah untuk perlindungan dan pengaturan tenaga kerja.

Keselamatan kerja adalah sistem untuk memastikan keselamatan jiwa dan kesehatan pekerja selama bekerja, termasuk hukum, sosial-ekonomi, organisasi, teknis, psiko-fisiologis, sanitasi dan higienis, terapeutik, preventif, rehabilitasi dan tindakan dan sarana lainnya. .

Perlindungan tenaga kerja mengidentifikasi dan mempelajari kemungkinan penyebab kecelakaan industri, penyakit akibat kerja, kecelakaan, ledakan, kebakaran dan mengembangkan sistem tindakan dan persyaratan untuk menghilangkan penyebab ini dan menciptakan kondisi kerja yang aman dan ramah manusia.

Kondisi kerja adalah kombinasi faktor-faktor lingkungan kerja dan proses kerja yang memengaruhi kinerja dan kesehatan karyawan (Pasal 209 Kode Perburuhan Federasi Rusia).

Kondisi kerja di perusahaan sebagai kondisi kehidupan pekerja dalam menjalankan aktivitasnya merupakan elemen dari sistem produksi dan objek organisasi, perencanaan dan manajemen. Oleh karena itu, perubahan kondisi kerja tidak mungkin dilakukan tanpa intervensi dalam proses produksi. Artinya, perlu menggabungkan, di satu sisi, kondisi kerja, di sisi lain, teknologi proses produksi.

Tempat kerja- ini adalah tautan proses produksi yang tidak dapat dipisahkan secara organisasi (dalam kondisi tertentu), dilayani oleh satu atau lebih pekerja, dirancang untuk melakukan satu atau lebih operasi produksi atau layanan, dilengkapi dengan peralatan dan peralatan teknologi yang sesuai. Dalam arti yang lebih luas, ini adalah bagian struktural dasar dari ruang produksi, di mana subjek tenaga kerja saling berhubungan dengan sarana yang ditempatkan dan subjek tenaga kerja untuk pelaksanaan proses kerja individu sesuai dengan fungsi target untuk memperoleh hasil. tenaga kerja.

1.1 Deskripsi singkat tentang perusahaan JSC "Solikamskbumprom"

JSC "Solikamskbumprom" terletak di kota Solikamsk, Wilayah Perm. Perusahaan ini adalah produsen kertas koran terbesar di Rusia.

Berdasarkan prinsip kesetaraan, kemandirian ekonomi, dan komunitas kepentingan strategis dalam produksi produk akhir yang kompetitif - kertas koran, 9 perusahaan penebangan Rusia diintegrasikan ke dalam struktur OJSC Solikamskbumprom, yang terletak di wilayah utara Wilayah Perm dan memasok bahan baku ( kayu) untuk produksi kertas koran.

Penebangan sendiri menyumbang 45% dari total volume kayu yang dikonsumsi oleh perusahaan.

Perusahaan saham gabungan juga termasuk Solikamskaya CHPP LLC, yang berlokasi di wilayah perusahaan dan menyediakan unit produksi dengan uap proses dan sebagian listrik. Sebagian energi CHPP diarahkan untuk kebutuhan kompleks perumahan dan sosial di bagian utara kota Solikamsk.

Perusahaan terdiri dari produksi berikut:

produksi kayu untuk penerimaan dan pengolahan kayu sebesar 1,5 juta m3, dipasok melalui transportasi darat, kereta api dan air;

produksi pulp;

Produksi massal kayu;

Produksi massa termomekanis (TMM);

Boom produksi No. 2 (produksi gulungan kertas XXL besar dengan lebar hingga 2,4 meter, diameter hingga 1,5 meter, berat hingga tiga ton; meluncurkan jalur pengemasan baru untuk gulungan ukuran besar);

Produksi booming #3;

Lokakarya "Fasilitas Perawatan";

Tempat pengolahan limbah kayu;

Penjualan produk jadi JSC "Solikamskbumprom" menghasilkan:

Kertas koran berkualitas tinggi (GOST 6445-74) dengan berat 40, 42, 45, 48,8 g/m², dengan karakteristik optik, mekanis, dan struktural yang tinggi, memungkinkan pencetakan hitam-putih dan multi-warna pada unit pencetakan berkecepatan tinggi apa pun ;

Kertas pembungkus (GOST 8273-75), digunakan sebagai bahan pengemas untuk membungkus obat-obatan dan barang dan produk industri, serta untuk pembuatan kantong kertas.

Lignosulfatones teknis (LST) (TU 54-028-00279580-97) digunakan dalam produksi karbon hitam, papan chip, papan serat, kayu lapis, semen, pengecoran, industri minyak, konstruksi jalan;

Barang konsumen (notebook, folder, notebook, notebook, kertas tulis);

Kompleks sosial (taman kanak-kanak, poliklinik, apotik sanatorium, Rumah Budaya Dompet dan stadion) (Tabel 1.1.).

Tabel 1.1. Daftar bermacam-macam produk yang diproduksi oleh JSC "Solikamskbumprom"

OJSC "Solikamskbumprom" terus melakukan investasi yang signifikan dalam rekonstruksi dan modernisasi peralatan yang ada.

Program komprehensif untuk peningkatan teknis dan pembaruan produksi mencakup kerja sama yang sukses dengan lembaga penelitian dan desain industri, perusahaan pembuat mesin Rusia, dan perusahaan asing terkemuka.

Salah satu alasan utama kenaikan laba bersih dari output adalah kenaikan harga rata-rata di kertas koran, dibandingkan dengan periode yang sama tahun lalu.

Perhatian khusus diberikan pada masalah meminimalkan dampak kegiatan produksi terhadap lingkungan dan perlindungan tenaga kerja.

1.2 Analisis indikator teknis dan ekonomi

Indikator teknis dan ekonomi adalah sekumpulan indikator yang mencirikan kegiatan suatu perusahaan dalam hal bahan dan basis produksinya serta penggunaan sumber daya yang terintegrasi.

Perhitungan indikator-indikator ini dilakukan ketika merencanakan dan menganalisis kegiatan perusahaan mengenai organisasi produksi itu sendiri dan tenaga kerja, mesin, peralatan, kualitas produk, dan sumber daya tenaga kerja.

Analisis teknis dan ekonomi dari kegiatan perusahaan meliputi:

Analisis volume, bermacam-macam dan penjualan produk;

Analisis indikator tenaga kerja;

Analisis biaya produksi;

analisis keuntungan;

Sebuah penilaian komprehensif dari intersifikasi aktual produksi terhadap tingkat yang direncanakan dan ringkasan analisis produksi dan kegiatan ekonomi perusahaan.

Sampai dengan 01.01.2010, jumlah personel JSC Solikamskbumprom berjumlah 3.112 orang. Perusahaan beroperasi dalam tiga shift. Jumlah orang yang bekerja dalam satu shift di mesin kertas No. 2 adalah 61 orang, dimana 24 orang wanita, 37 orang pria. Dan per 01/01/2013, jumlah karyawan berjumlah 4144 orang.

1.3 Tempat kerja akumulator

Teknisi akumulator adalah spesialis yang tugasnya meliputi servis baterai dan baterai isi ulang. jenis yang berbeda dan kontainer.

Dalam arti luas, akumulator merakit, membongkar baterai, memelihara peralatan yang merupakan bagian dari stasiun pengisian, memasang dan membongkar sel baterai dengan koreksi bagian penghubung.

Bengkel pengangkutan kayu JSC "Solikamskbumprom" dilengkapi dengan peralatan, perlengkapan, dan alat ukur modern yang diperlukan yang memungkinkan Anda memeriksa, menyesuaikan, dan memperbaiki mesin, peralatan, dan peralatan listrik kendaraan dengan cepat dan akurat.

Akumulator di Toko Kayu milik tempat yang sangat berbahaya dengan kondisi kerja yang berbahaya.

Perbaikan dan pengisian baterai dilakukan di departemen baterai toko pengadaan. Untuk ini, ruang khusus dialokasikan, sebagai aturan, di lantai dasar.

Departemen baterai meliputi: perbaikan, pengecatan, pengisian, regenerasi dan generator, fasilitas produksi.

Kompartemen baterai harus memiliki suplai independen umum dan ventilasi pembuangan serta pembuangan lokal untuk lemari pengering, perangkat pencuci, dan peralatan lainnya. Kekuatan perangkat ventilasi dan penempatannya ditentukan oleh kondisi setempat.

Baterai yang dikeluarkan dari mobil dikirim ke ruang pengisian untuk dibuang ke tegangan 1V pada setiap sel.

Setelah pemakaian, baterai diangkut dengan troli ke ruang perbaikan, di mana penutup karet dilepas dari baterai, kemudian baterai dimasukkan ke instalasi untuk diperbaiki - dicuci.

Gambar 1. Rencana departemen baterai untuk perbaikan baterai alkaline: I - Perbaikan: 1 - derek dengan kapasitas angkat 1 ton 2 - pemasangan untuk mencuci baterai alkaline; 3 - rak untuk baterai mobil listrik; 4 - rak untuk pernis tahan alkali; 5 - bak mandi untuk mengecat kaleng dengan pernis tahan alkali; 6 - tangki untuk mengeringkan kaleng baterai; 7 - rak untuk baterai; 8 - kabinet untuk mengisi baterai; 9 - penyearah selenium; 10 - tangki untuk larutan asam asetat dan borat; 11 - kabinet pengatur; 12 - lemari untuk memanaskan damar wangi; 13 - lemari asam; 14 - meja kerja; 15 - besi solder listrik; 16 - meja; II - Pengisi daya: 17 - pelindung pengisian daya; 18 - keran dispenser untuk menuangkan elektrolit ke dalam baterai; III - Elektrolit: 19 - penyuling listrik; 20 - mandi untuk air suling; 21 - tangki untuk mengatur elektrolit setelah regenerasi; 22 - mandi untuk pengenceran elektrolit; 23 - tangki untuk elektrolit jadi; 24 - tangki air; 25 - instalasi untuk melarutkan barium oksida; 26 - instalasi untuk regenerasi elektrolit; 27 - tangki untuk larutan asam asetat dan borat; 28 - kabinet kontrol untuk unit regenerasi; 29 - meja; 30 - kerekan listrik dengan kapasitas angkat 0,5 ton.

Unsur-unsur di dalamnya dicuci dengan air hangat dengan suhu 40-50C secara otomatis sesuai dengan program yang telah ditentukan.

Dianjurkan untuk menggunakan air hangat untuk mencuci baterai dari luar dan mencuci penutup karet.

Untuk mengeringkan penutup karet, udara yang dipanaskan hingga suhu 40 - 50C dapat dialirkan ke unit melalui sistem shower.

Setelah dicuci, elemen individu yang perlu diperbaiki dipindahkan ke meja kerja, setelah itu baterai diangkut dengan troli ke ruang cat, di mana mereka dibersihkan dari cat lama dan karat, dicuci, dihilangkan lemaknya, dicat dan dikeringkan di bak mandi dan lemari khusus. .

Pemindahan elemen dari satu posisi ke posisi lain dilakukan oleh derek dengan lift pneumatik dan suspensi khusus, di mana empat baterai dipasang.

Baterai yang diperbaiki dikirim dengan troli ke ruang pengisian untuk diisi dengan elektrolit dan pengisian selanjutnya. Untuk keperluan tersebut, ruang pengisian dilengkapi dengan keran untuk menuangkan elektrolit dan pelindung untuk menghubungkan kabel ke baterai yang sedang diisi. Setelah diisi, aki dikeluarkan untuk dipasang di mobil.

Peralatan yang digunakan dalam perbaikan baterai:

Instalasi pengisian daya.

Pemasangan untuk mencuci baterai dan penutup karet.

Angkat pneumatik.

Pabrik regenerasi elektrolit.

Derek untuk menuangkan elektrolit.

Instalasi untuk pembubaran barium oksida.

Tangki penyimpanan elektrolit.

Troli yang digunakan untuk mengangkut baterai.

Kabinet kontrol untuk unit regenerasi.

Alat untuk memantau tegangan di tepi baterai, tangki untuk larutan asam borat, untuk air, untuk mengisi baterai.

Tabel 1. Instrumentasi dan aksesoris

1.4 Persyaratan keselamatan untuk bekerjaaki

Di dalam akumulator diperbolehkan melakukan pekerjaan yang berkaitan dengan perbaikan dan pengisian baterai.

Baterai yang diterima untuk diperbaiki atau untuk diisi ulang harus ditempatkan di rak yang dapat diservis. Rak baterai tidak boleh dipindahkan.

Saat menggunakan lampu portabel, untuk menghindari percikan api, pertama-tama masukkan steker ke soket, lalu hidupkan sakelar pisau, saat mematikannya, sebaliknya: matikan sakelar pisau terlebih dahulu, lalu lepas steker.

Pantau operasi ventilasi tanpa gangguan selama pengisian dan penyolderan.

Saat membawa baterai, gunakan perangkat (pegangan, tandu, troli) dan perhatikan tindakan pencegahan keselamatan.

Saat mengangkut asam baterai dan menyiapkan elektrolit, untuk menghindari luka bakar pada kulit dan mata, patuhi aturan berikut:

Botol dengan asam baterai atau elektrolit harus disimpan dengan sumbat tertutup dan hanya di peti khusus;

Untuk mengalirkan asam baterai dari botol bersama-sama dengan bantuan perangkat, hindari menumpahkannya ke lantai; tutupi asam yang tumpah dengan serbuk gergaji, basahi dengan larutan soda atau tutupi dengan soda, setelah memakai sarung tangan karet;

Sebelum menyiapkan elektrolit, kenakan kacamata dan sarung tangan karet;

Persiapan elektrolit dilakukan di piring ebonit, faience atau keramik (barang pecah belah dilarang). Dalam hal ini, pertama-tama tuangkan air dingin ke dalam piring, lalu tuangkan asam dalam aliran tipis, aduk larutan secara berkala dengan gelas atau batang ebonit.

Saat mengisi baterai, persyaratan berikut harus dipenuhi:

Sumbat pengisi harus dimatikan;

Menghubungkan terminal baterai sebelum mengisi daya dan melepaskannya setelah mengisi daya harus dilakukan dengan peralatan pengisi daya dimatikan;

Sambungan baterai harus dibuat hanya dengan terminal berlapis timah yang dipasang rapat (pegas) yang memastikan kontak yang erat dan tidak termasuk percikan api;

Jangan sentuh dua terminal secara bersamaan dengan benda logam untuk menghindari korsleting dan percikan api;

Kontrol pengisian baterai dilakukan hanya dengan bantuan instrumen (termometer, voltmeter, hidrometer, dll.);

Jangan bersandar di dekat baterai untuk menghindari luka bakar akibat percikan asam dari lubang pengisi.

Saat mengisi daya baterai, jangan:

Gunakan pengisi daya dan alat yang rusak;

Bekerja tanpa ventilasi pembuangan;

Hubungkan baterai ke pengisi daya ungrounded;

ukuran memuat garpu tegangan pada terminal baterai karena kemungkinan percikan dan ledakan gas, serta menyentuh resistansi dengan steker untuk menghindari luka bakar;

Kelebihan muatan Pengisi daya saat ini lebih tinggi dari nominal;

Putuskan sambungan kabel arde dan sentuh dengan terminal pembawa arus terbuka;

Menghasilkan apapun pekerjaan perbaikan saat pengisi daya menyala.

Jika asam mengenai kulit, bersihkan dengan cepat dan hati-hati dengan kapas atau kain kering, bilas area yang terkena dengan air atau larutan soda kue 2%, lumasi dengan petroleum jelly, ikat dengan perban, lalu hubungi Pusat kesehatan.

Jika asam masuk ke mata, sebaiknya dibilas dengan air, kemudian dengan larutan soda kue 2% dan segera hubungi pusat kesehatan.

Jika terjadi kontak asam dengan pakaian, bilas dengan semburan air, netralkan dengan soda, kapur atau kapur, bilas lagi dengan air dan keringkan.

Pekerjaan dengan menggunakan obor harus dilakukan di tempat yang ditentukan secara khusus di atas meja kerja yang dilapisi baja di bawah kap mesin.

Saat melakukan pekerjaan ini, persyaratan berikut harus diperhatikan:

Meja kerja dan rak harus dipasang secara horizontal dan tidak bersentuhan dengan perangkat pemanas dan penambah pasokan air, pemanas, dan saluran pembuangan;

Tempat menyalakan obor harus dipagari di samping dan di depan dengan layar logam atau bata;

Untuk menghindari ledakan obor, isi obor hanya dengan cairan yang mudah terbakar yang dirancang;

Sebelum penyalaan lampu untuk memeriksa kemudahan servisnya.

Saat bekerja dengan obor, tidak diperbolehkan:

Isi tangki lampu dengan cairan yang mudah terbakar hingga lebih dari 3/4 volumenya;

Bungkus steker pengisi dengan kurang dari 4 utas;

Udara yang terlalu banyak memompa;

Bersihkan lubang nozzle yang tersumbat dengan meningkatkan tekanan;

Mengoperasikan lampu yang tidak memiliki pembatas pada stopcock;

Tambahkan bahan bakar ke lampu yang menyala;

Keluarkan udara terkompresi melalui lubang pengisi lampu yang menyala. Nyala api harus dipadamkan dengan katup penutup.

Jika ditemukan malfungsi, segera hentikan pekerjaan dan kembalikan lampu untuk diperbaiki.

Setelah selesai bekerja dengan obor, perlu untuk memadamkannya, biarkan dingin hingga suhu sekitar dan tiriskan bahan bakar ke dalam tabung. Dilarang menyimpan lampu yang terisi di tempat kerja.

Saat melelehkan timbal, jangan biarkan air masuk ke bejana dengan timah cair untuk menghindari luka bakar yang disebabkan oleh uap yang terlalu panas dan percikan timbal.

Selama pemanasan, besi solder harus diperbaiki dan diletakkan di atas dudukan khusus.

Hindari percikan solder untuk menghindari luka bakar. Simpan solder dalam kotak logam dan, selama proses penyolderan, keluarkan dengan hati-hati kelebihan dari besi solder ke dalam kotak, jangan melepaskan solder.

Dilarang minum air dan makan di bengkel baterai.

1.5 Analisis langkah-langkah perlindungan untuk mencegah manifestasi faktor berbahaya dan berbahaya

Untuk mengurangi dampak negatif zat berbahaya bagi kesehatan manusia, metode pencegahan dan perlindungan berikut digunakan:

1. Pengecualian kontak zat berbahaya dengan orang yang bekerja. Ini dapat dicapai dengan mekanisasi proses produksi, peralatan penyegelan, dll.

2. Penggunaan alat pelindung diri (APD), seperti overall, pelindung pernapasan, salep khusus untuk melindungi kulit, dll.

3. Kepatuhan terhadap standar kebersihan di area produksi, ventilasi tepat waktu.

Uap berbahaya dan emisi gas dari udara buang diekstraksi dengan cara berikut: penyerapan oleh bahan berpori padat (penyerapan), transformasi kimia dari zat berbahaya menjadi zat yang kurang berbahaya, netralisasi dalam penetral kimia.

Untuk membersihkan udara yang dipancarkan ke atmosfer dari debu, digunakan ruang pengendapan debu, "siklon", dan filter listrik.

Persyaratan umum dasar:

Peralatan produksi harus aman selama pemasangan, pengoperasian dan perbaikan, baik secara terpisah maupun sebagai bagian dari kompleks dan sistem teknologi, serta selama transportasi dan penyimpanan. Itu harus ledakan dan tahan api selama masa pakai;

Kondisi yang sangat diperlukan adalah untuk memastikan keandalan, serta menghilangkan bahaya selama operasi sesuai dengan dokumentasi teknis. Pelanggaran keandalan dapat terjadi sebagai akibat dari paparan kelembaban, radiasi matahari, getaran mekanis, perbedaan tekanan dan suhu, beban angin, lapisan es, dll.;

Bahan yang digunakan untuk pembuatan suku cadang, komponen, dan rakitan peralatan produksi tidak boleh berbahaya dan berbahaya. Material baru harus diuji untuk kebersihan dan keamanan ledakan dan kebakaran;

Persyaratan keselamatan untuk peralatan produksi ditentukan oleh pilihan prinsip pengoperasian skema desain, elemen struktur yang aman, dll., penggunaan peralatan pelindung dalam desain, dan pemenuhan persyaratan ergonomis; memasukkan persyaratan keselamatan dalam dokumentasi teknis pemasangan, pengoperasian, perbaikan, pengangkutan dan penyimpanan;

Bagian bergerak yang berbahaya harus dijaga;

Peralatan tidak boleh menjadi sumber kebisingan, ultrasound, getaran, dan radiasi berbahaya yang signifikan;

Elemen struktural yang dapat bersentuhan dengan seseorang tidak boleh memiliki tepi yang tajam, permukaan yang panas dan sangat dingin;

Tempat kerja yang dibangun ke dalam desain peralatan harus memastikan kenyamanan dan keamanan pekerja;

Peralatan harus memiliki sarana untuk menandakan kerusakan yang berbahaya dan sarana untuk berhenti dan mati secara otomatis;

Pelepasan dan penyerapan panas oleh peralatan, serta pelepasan uap air ke dalamnya tempat industri tidak boleh melebihi konsentrasi maksimum yang diizinkan di area kerja;

Desain peralatan produksi harus memberikan perlindungan terhadap sengatan listrik, termasuk kasus kesalahan tindakan personel operasi, dan juga mengecualikan kemungkinan akumulasi listrik statis dalam jumlah yang berbahaya.

Kontrol penonaktifan darurat harus berwarna merah, memiliki tanda agar lebih mudah ditemukan, dan mudah diakses. Mengurangi tingkat paparan zat berbahaya atau eliminasi totalnya dicapai dengan melakukan tindakan teknologi, sanitasi, terapeutik dan pencegahan serta penggunaan alat pelindung diri.

Langkah-langkah untuk memerangi debu industri adalah rasionalisasi proses produksi, penggunaan ventilasi umum dan lokal, penggantian zat beracun dengan yang tidak beracun, mekanisasi dan otomatisasi proses, pembersihan basah tempat, dll. perlu digunakan alat pelindung diri: respirator, masker gas filter, perban kasa, kacamata pelindung dan pakaian khusus atau kain tahan debu.

Untuk mengendalikan polusi udara selama proses teknologi, metode pengambilan sampel di zona pernapasan dengan bantuan kromatografi dan penganalisa gas sering digunakan. Nilai sebenarnya dari zat berbahaya dibandingkan dengan norma konsentrasi maksimum yang diizinkan.

Jika kandungan zat berbahaya di udara area kerja melebihi konsentrasi maksimum yang diizinkan, perlu dilakukan tindakan khusus untuk mencegah keracunan.

Ini termasuk membatasi penggunaan zat beracun dalam proses produksi, peralatan penyegelan dan komunikasi, kontrol otomatis lingkungan udara, penggunaan ventilasi buatan dan alami, pakaian dan alas kaki pelindung khusus, salep penetral dan peralatan pelindung diri lainnya.

2. Hunian- bagian desain

Garis aliran pemeliharaan dibagi menjadi garis kontinu dan intermiten. Sifat dari lini produksi ditentukan oleh jenis layanan. Pada jalur kontinu, semua operasi dapat dilakukan pada kendaraan yang bergerak, sementara pekerjaan pembersihan, pencucian, dan penyeka dapat diatur.

TO-1 dan TO-2 paling baik dilakukan pada jalur produksi tindakan berkala, karena kinerja operasi individu memerlukan imobilitas mobil.

Metode streaming efektif jika:

Program perawatan harian atau shift yang cukup untuk memuat penuh lini produksi;

Jadwal pengiriman mobil untuk pemeliharaan dipatuhi dengan ketat;

Operasi pemeliharaan didistribusikan dengan jelas oleh pelaku;

Pekerjaan dimekanisasi secara luas dan, jika mungkin, otomatis;

Ada bahan dasar yang tepat;

Ada pos cadangan atau pemain geser.

Metode in-line lebih progresif daripada metode layanan di pos universal.

Jumlah peralatan yang relatif kecil, yang lebih baik digunakan, memberikan mekanisasi pekerjaan yang lebih lengkap.

Sebagai hasil dari spesialisasi pekerjaan yang dilakukan di setiap pos oleh pekerja dengan spesialisasi pekerjaan yang lebih sempit yang dilakukan di setiap pos oleh pekerja dengan kualifikasi yang lebih sempit, produktivitas tenaga kerja meningkat sebesar 20%.

Diagnosis teknis mobil berkontribusi besar pada pengenalan metode in-line, karena mobil dengan intensitas tenaga kerja yang lebih stabil diterima untuk pemeliharaan.

Dengan metode pos operasional perawatan mobil, volume pekerjaan setiap jenis perawatan juga didistribusikan ke beberapa pos khusus, dan masing-masing kelompok pekerjaan dan unit tertentu ditugaskan. Misalnya, tiang pertama melayani mesin dan kopling, tiang kedua - poros belakang dan sistem rem dll. namun, pos-pos tersebut disusun secara tidak konsisten. Setelah diservis di satu pos, mobil harus meninggalkan tempat itu dan kembali menelepon di pos lain. Lama tinggal di masing-masing pos dinas juga harus sama. Organisasi kerja dengan metode pos operasional berkontribusi pada spesialisasi peralatan, yang memungkinkan mekanisasi proses teknologi dan dengan demikian meningkatkan kualitas kerja dan produktivitas tenaga kerja. Metode ini memungkinkan untuk melakukan beberapa operasi TO-2 selama TO-1. Dengan metode ini juga dimungkinkan untuk melakukan perawatan mobil antar shift tanpa melepasnya dari linden, yang meningkatkan tingkat pemanfaatan mobil.

2.1 Karakteristik jalur produksi di pos baterai

Lini produksi adalah kompleks teknologi, kontrol dan peralatan transportasi, yang terletak di sepanjang jalur perakitan atau pembongkaran dan berspesialisasi dalam melakukan satu atau lebih operasi.

Yang paling maju secara teknis adalah jalur produksi dengan konveyor distribusi, jika objek didistribusikan secara otomatis ke tempat kerja yang memiliki perangkat penerima dan pengirim dengan pengatur waktu yang terhubung secara fleksibel ke konveyor yang bergerak. Ini membebaskan pekerja dari pemindahan dan penumpukan objek yang diproses di konveyor. Namun, penggunaan perangkat semacam itu membutuhkan pembenaran ekonomi yang menyeluruh karena biayanya yang tinggi.

Gambar 2.1. Skema perencanaan jalur produksi dengan konveyor distribusi: 1 - konveyor sabuk; 2 tempat penyimpanan; 3 - stasiun penggerak dan tegangan; 4 - rak

Konveyor kerja (Gbr. 2.2) dilengkapi dengan konveyor mekanis yang menggerakkan objek yang diproses di sepanjang jalur, mengatur ritme kerja, dan berfungsi sebagai tempat untuk melakukan operasi. Karena objek tidak dikeluarkan dari konveyor, jalur dengan konveyor yang berfungsi terutama digunakan untuk merakit, mengelas produk, menuangkan ke dalam cetakan (dalam pengecoran), unit pengecatan, dan perakitan di ruang pengecatan dan pengeringan khusus.

Gambar 2.2. Skema perencanaan jalur produksi dengan konveyor yang berfungsi: 1 - konveyor sabuk; 2 - tempat penyimpanan; 3 - stasiun penggerak dan tegangan

Untuk meningkatkan pengaturan perbaikan, diusulkan untuk memasang jalur produksi di kompartemen baterai, tempat baterai akan diperbaiki.

Lini produksi dilengkapi dengan empat pos pengisian yang memungkinkan empat baterai melakukan siklus "charge-discharge-charge" pada waktu yang bersamaan.

Semua sel baterai (42 sel untuk baterai alkaline tipe NK-125) dirakit dalam kaset, yang dipasang pada alat pengangkut konveyor dan bergerak melalui posisi. Jalur produksi dibuat tertutup. Ada palka di bodi di setiap posisi untuk akses ke kaset dan mekanisme. Dari panel kontrol, ritme disetel, parameter siklus yang diperlukan disetel, dan operasi teknologi dikontrol di masing-masing dari 10 posisi. Sirkuit kontrol listrik adalah kabel tunggal, dengan tegangan 50 V. Tekanan udara di saluran adalah 0,6 MPa.

Gambar 2.3. Proyek untuk mengubah organisasi bengkel

1 posisi. Di posisi pertama, sel baterai dipasang di kaset.

2. Posisi. Kedua, elektrolit dialirkan ke wadah khusus untuk registrasi selanjutnya, kemudian elemen dicuci dengan air panas (t = 60 derajat Celcius) pada tekanan 0,3 - 0,45 MPa. Sistem hidrolik pencucian ditenagai oleh pompa sentrifugal. Air yang tercemar masuk ke dalam bak.

3. Posisi. Pada tahap ketiga, kaset dengan elemen dikeringkan dengan udara panas.

4. Posisi. Pada tahap keempat, elemen diisi dengan elektrolit menggunakan dispenser, yang memungkinkan Anda mengisi semua elemen sekaligus ke level yang diperlukan. Kontrol pengisian elektrolit dilakukan dengan menggunakan sensor khusus.

5,6,7,8. Posisi. Posisi kelima, keenam, ketujuh dan kedelapan merupakan pos pengisian. Panel - sirkuit pada tiang pengisian terbuat dari fiberglass, dan setelah menghentikan kaset secara otomatis ditumpangkan pada baterai, drive bersifat pneumatik. Kontrol voltase pada sel baterai individual dilakukan dengan menggunakan step finder.

Posisi. Pada posisi kesembilan, level elektrolit diatur dengan menambahkan air suling, setelah itu sumbat sel dibungkus.

10.Posisi. Pada tanggal sepuluh, kaset berpindah ke rak produk jadi untuk mengantisipasi ditempatkan di lokomotif.

Penutup baterai diperbaiki dan diperiksa di stand khusus.

9 penutup dipasang di bak mandi dudukan, tempat air dituangkan. Pada gilirannya, probe diturunkan ke setiap kasing dan diterapkan tegangan 500 V. Miliammeter yang dipasang pada panel kontrol yang terletak di luar dudukan menunjukkan nilai arus bocor. Jika arus bocor lebih dari 20 mA, kasing ditolak.

Unit pengisi daya tipe A960.06 (2-ZRU-75-100) dirancang untuk mengisi dan mengeluarkan baterai dari jaringan arus tiga fase dengan frekuensi 50 Hz, tegangan 380 V, memiliki dua tiang untuk pengisian ( pemakaian) baterai.

Di unit, Anda dapat mengisi atau mengosongkan baterai dalam mode berikut: isi daya dengan arus stabil selama waktu pengisian; muatan dua tahap dengan kontrol pada tahap pertama dengan tegangan, dan seluruh muatan - dengan waktu; muatan dua tahap dengan kontrol tegangan pada tahap pertama, waktu siklus tidak diatur; debit dengan arus stabil dengan kontrol tegangan baterai minimum dan kembalinya listrik ke jaringan.

Untuk mengonversi listrik AC ke DC saat mengisi baterai dan untuk mengonversi arus searah baterai habis ke baterai bergantian, dikembalikan ke jaringan sebagai elemen daya utama, thyristor digunakan, yang dikendalikan dalam kedua mode oleh unit kontrol khusus yang termasuk dalam instalasi.

Kontrol thyristor didasarkan pada prinsip, yang intinya adalah pembentukan fase kontrol thyristor dengan membandingkan tegangan gigi gergaji yang disinkronkan dengan jaringan dengan tegangan kontrol, yang diatur oleh operator (dengan kontrol manual), atau dipertahankan secara otomatis pada tingkat yang memberikan nilai arus muatan yang ditetapkan (dalam mode stabilisasi arus otomatis).

TiriMsamping- perangkat semikonduktor yang dibuat berdasarkan kristal tunggal semikonduktor dengan tiga atau lebih sambungan p-n dan memiliki dua keadaan stabil: keadaan tertutup, yaitu keadaan konduktivitas rendah, dan keadaan terbuka, yaitu keadaan tinggi daya konduksi.

Saat mendesain tiang pada jalur produksi dan tiang buntu TO dan TR, jarak yang dinormalisasi antara mobil, serta antara mobil dan struktur bangunan diperhitungkan (tabel 2.1).

Susunan tiang buntu di zona TO dan TR bisa satu sisi (Gbr. 2.4, sebuah, di), bilateral (Gbr. 2.4, b, d), persegi panjang (Gbr. 2.4, a, b), miring (Gbr. 2.4, V) dan digabungkan (Gbr. 2.4, G). Di pos buntu, kursi mobil terletak hanya dalam satu baris.

A B

V G

Gambar 2.4. Skema penataan pos buntu di bidang pemeliharaan dan perbaikan kendaraan: A Dan V - berat sebelah; B Dan G - bilateral; A dan b - persegi panjang, V - miring, G - digabungkan

Saat memilih metode penempatan tiang buntu di zona TO dan TR, harus diingat bahwa dengan penempatannya yang miring, lebar lintasan berkurang, yang diperlukan dalam kondisi pemasangan mobil di tiang, tetapi area tiang, dengan mempertimbangkan lebar lorong, bertambah. Penempatan tiang secara miring biasanya disarankan jika ada batasan pada lebar zona, misalnya, ketika zona sedang direkonstruksi untuk sarana perkeretaapian yang lebih besar.

Tabel 2.1. Jarak yang dinormalisasi di tempat pemeliharaan dan perbaikan mobil

Catatan: 1. Jarak antar mobil, serta mobil dan tembok pada tiang cuci mobil mekanis dan mobil diagnosa, diambil tergantung dari jenis dan dimensi tiang tersebut. 2. Jika perlu untuk melewati secara teratur antara dinding dan pos perawatan dan perbaikan mobil, jarak antara sisi longitudinal mobil dan dinding bertambah 0,6 meter.

2.2 Pemeliharaan lini produksi

Dengan metode in-line, semua pekerjaan dilakukan di beberapa pos khusus yang terletak di urutan teknologi, membentuk jalur produksi. Setiap pos khusus dan dirancang untuk melakukan bagian dari operasi kompleks pemeliharaan. Kondisi yang diperlukan penerapan metode ini - lama tinggal mobil yang sama di setiap pos, yang dicapai dengan jumlah pekerjaan yang konstan yang dilakukan di pos, dan jumlah pekerja yang konstan di pos tersebut. Sesuai dengan tujuannya, setiap posko dilengkapi dengan peralatan dan perkakas khusus.

Mobil yang menjalani pemeriksaan teknis di jalur produksi paling sering dipindahkan menggunakan konveyor.

Mobil bergerak dari pos ke pos dengan kecepatan 2,7 m/s. Panjang konveyor adalah 47,4 m, panjang rantai traksi adalah 97,2. Lebar parit inspeksi adalah 600 mm.

Konveyor digerakkan oleh stasiun penggerak dengan motor listrik 22 kW dan kotak roda gigi. Stasiun penggerak - dua, salah satunya - cadangan. Rangka konveyor dipasang di atas dasar beton. Badan traksi adalah rantai roller semak pipih, yang dilas sepuluh braket penyangga (penangkap) untuk as roda belakang dan depan kendaraan. Pitch rantai penghubung 135 mm, gaya putus 50.000 daN (kgf).

Lima mobil dapat berada di jalur produksi pada saat yang bersamaan.

Konveyor dikendalikan oleh operator - master tugas dari pos pusat. Di dekat masing-masing dari lima pos juga terdapat pos kontrol yang terkait dengan pos pusat.

Mandor yang bertugas mengumumkan dimulainya pekerjaan di jalur produksi dengan alarm yang dapat didengar. Kemudian mandor untuk setiap pos memberikan sinyal kepada mandor yang mengatur pengoperasian jalur, sedangkan panel lampu menyala di konsol tengah, menandakan kesiapan pos tertentu. Setelah mencapai kesiapan kelima pos, mandor menyalakan peringatan yang dapat didengar tentang awal pergerakan konveyor, setelah itu gerbang mekanis dibuka dari jarak jauh untuk masuknya mobil. Setelah pemasangan mobil yang memasuki pos pertama, konveyor dimatikan dan sinyal suara diberikan.

Membuka dan menutup pintu gerbang di apotik juga diiringi dengan bunyi alarm.

Di setiap pos di parit inspeksi terdapat remote control untuk penghentian darurat konveyor.

Sistem kontrol konveyor menggunakan kunci otomatis, yang dipicu jika benda asing masuk ke bawah rantai.

Sebelum memasuki jalur produksi, mobil harus menjalani pencucian eksternal dan pemeriksaan eksternal.

Setiap dua jam, satu mobil memasuki jalur produksi. Kebijaksanaan posting baris adalah 2 jam.

Saat mobil tiba di pos pertama, lampu tanda di pos tersebut menyala.

Di pos pertama baris, limbah minyak dikeringkan (sesuai dengan nilai untuk dipindahkan ke regenerasi). Tiang dilengkapi dengan corong penerima oli yang dapat ditarik yang memungkinkan Anda mengalirkan oli dari semua unit kendaraan. Dari corong, oli masuk ke tangki stasiun pompa oli yang terletak di bawah lantai di sebelah kanan konveyor. Dari sana, minyak dipompa ke tangki penyimpanan.

Pelepasan dan penggantian roda dilakukan jika perlu; ban serep disimpan di rak dekat pos. Untuk melepas ban digunakan mobil listrik dengan daya angkut 2 ton yang dilengkapi dengan penarik roda.

Mengisi bahan bakar mobil dengan oli dan air, menggembungkan ban, melumasi gemuk diproduksi secara terpusat di pos lini produksi. Pos yang sama dilengkapi dengan penyearah untuk start listrik mesin otomotif, dari sumber arus eksternal.

Setelah produksi inspeksi teknis mobil diterima oleh master tugas dari departemen kontrol kualitas.

Pengemudi tidak terlibat dalam perawatan mobil, partisipasi mereka terbatas pada pekerjaan pelepasan dan pemasangan unit.

Lini produksi dilayani oleh tim tukang kunci. Selama satu shift kerja, tim melakukan pemeliharaan empat kendaraan, yaitu 12 kendaraan dilayani di jalur per hari.

Di sekitar jalur produksi, terdapat departemen produksi tambahan yang melayani jalur produksi: pemecahan masalah dan perakitan, perbaikan listrik, baterai, peralatan bahan bakar, gudang suku cadang.

Premis apotik dilengkapi dengan sarana pengangkat dan pengangkutan yang diperlukan.

Di jalur produksi ada ponsel stasiun pompa untuk menggerakkan berbagai perangkat hidrolik (misalnya, perangkat untuk menekan kingpin buku-buku jari kemudi), Tiang No. 1 dan 5 dilengkapi dengan kunci pas pneumatik untuk melepas dan menyetel roda mobil.

Di pos No. 2, perangkat seluler digunakan untuk melepas dan mengatur bagian depan dan suspensi belakang mobil.

Pos No. 3 dilengkapi dengan perangkat hidrolik bergerak untuk melepas dan memasang garpu suspensi reaktif poros belakang. Untuk melepas dan memasang hub roda depan dan belakang di pos No. 3 dan 4, digunakan pemuat baterai dengan perangkat khusus. Untuk operasi pengangkatan dan pengangkutan, beam crane dengan kapasitas angkat 3 ton, serta forklift elektrik EP-201 dengan kapasitas angkat 2 ton, digunakan. Untuk pekerjaan pengencangan roda, pengangkut, roda, kotak roda gigi, dan sambungan sekrup lainnya, kunci pas pneumatik IP-3106 digunakan dengan torsi pengencang 80 hingga 150 daN-m (decanewton meter). Kunci pas pneumatik IP-3103 digunakan untuk membuka dan mengencangkan baut panci oli transmisi hidromekanis dan sambungan lainnya dengan torsi pengencang hingga 20 daN-m.

Pada jalur produksi ini, yang disebut perawatan "gabungan" No. 1 dan 2 dilakukan, di mana cakupan penuh pekerjaan pada TO-2 dibagi menjadi lima bagian dan dilakukan selama lima balapan mobil pada TO-1 , tetapi tidak lebih dari selama periode lari mobil 7,5 --- 10 ribu km; Pada saat yang sama, TO-1 dan TO-2 hanya diproduksi di antara shift.

Sesuai dengan jumlah kedatangan terjadwal untuk TO-2, beberapa zona diatur dalam armada (dalam hal ini, ada lima), khusus dalam agregat dan sistem kendaraan. Pekerjaan dengan intensitas tenaga kerja didistribusikan secara merata di antara semua pos di setiap zona. Jumlah tim sesuai dengan jumlah zona khusus, para pekerja mengkhususkan diri dalam kelompok unit dan sistem kendaraan.

Dalam kondisi tersebut, digunakan metode perbaikan agregat-nodal: perbaikan mobil dilakukan dengan mengganti komponen dan rakitan yang aus dengan yang dapat diservis yang berasal dari dana bergulir. Berkat metode ini, mobil diperbaiki hanya untuk waktu yang diperlukan untuk pembongkaran dan pemasangan komponen serta penyesuaiannya pada mobil. Ini mengurangi waktu henti, mengkhususkan pekerja perbaikan, meningkatkan penggunaan ruang produksi, dan meningkatkan kualitas perbaikan.

Kondisi terpenting untuk perbaikan metode agregat-nodal adalah pembuatan dan pelestarian dana bergulir unit dan rakitan, yang diselesaikan dari unit baru dan yang dipulihkan. Efektivitas biaya dari metode perawatan kendaraan ini adalah meningkatkan kesiapan teknis kendaraan melalui penggunaan waktu antar shift yang lebih baik. Pengenalan metode ini di JSC "Solikamskbumprom" di bengkel penebangan alih-alih pemeliharaan di pos universal menggandakan throughput apotik, mengurangi partisipasi pengemudi dalam pemeliharaan dan perbaikan seminimal mungkin, dan secara signifikan meningkatkan waktu kendaraan di jalur . Selain itu, karena spesialisasi pelaku kerja dan pengenalan mekanisasi, produktivitas tenaga kerja meningkat dan kualitas pemeliharaan dan perbaikan kendaraan meningkat.

Jadi, penggunaan metode perawatan mobil in-line menyediakan: ritme proses teknologi, mekanisasi dan otomatisasi kerja, penggunaan peralatan secara maksimal, spesialisasi pekerja berdasarkan jenis pekerjaan dan kualitas pekerjaan yang tinggi. dilakukan, produktivitas tenaga kerja tinggi, meningkatkan budaya produksi, mengurangi kebutuhan peralatan dan ruang produksi.

Metode aliran paling cocok untuk servis mobil dengan merek atau tipe yang sama, untuk servis EO atau TO-1, dengan jumlah mobil servis yang cukup untuk memuat penuh lini produksi.

Metode perawatan gabungan disarankan untuk diterapkan pada armada besar dengan 100 atau lebih kendaraan BelAZ.

Di pertanian kecil dengan staf pekerja perbaikan yang tidak mencukupi, yang tidak memungkinkan untuk mengatur pekerjaan semua zona dalam 2–3 shift, disarankan untuk melakukan pemeliharaan dan perbaikan kendaraan saat ini di pos universal atau khusus. Mobil harus dicuci dan dibersihkan terlebih dahulu. Perawatan harus dilakukan dalam kondisi yang tidak termasuk masuknya debu dan kotoran ke dalam komponen dan rakitan.

2.3 Perhitungan lini produksiperawatan harian (EO) tindakan terus menerus

Dokumen Serupa

Jenis baterai faktor AA, fitur, kelebihan dan kekurangannya. Fitur baterai nikel-logam hidrida dan nikel-kadmium. Pengisian baterai standar dan dipercepat. Pengisian pada suhu rendah.

karya ilmiah, ditambahkan 18/01/2015


Program produksi lini produksi dan ritme pekerjaannya. Sinkronisasi operasi teknologi awal. Perhitungan jumlah pekerjaan di lini produksi. Pilihan Kendaraan dan tata letak garis. Jadwal lini produksi, perhitungan backlog.

makalah, ditambahkan 01/29/2010


Penentuan program tahunan untuk peluncuran suku cadang dan dana waktu operasi lini produksi. Perhitungan parameter lini produksi subjek tunggal. Organisasi pemeliharaan dan pembuktian indikator ekonomi dari produksi in-line yang diproyeksikan.

tesis, ditambahkan 05/27/2012


Studi tentang pengorganisasian jalur otomatis untuk bagian terpisah dari bengkel mesin di perusahaan pembuat mesin. Perhitungan siklus garis aliran, jumlah pekerjaan dan jumlah pekerja. Justifikasi penerapan dan pemilihan jenis robot industri.

makalah, ditambahkan 06/26/2011


Perhitungan program produksi, pembenaran jenis produksi dan bentuk organisasi proses produksi. Perhitungan parameter dan perencanaan operasional lini produksi satu subjek. Layanan pekerjaan. perencanaan perbaikan peralatan.

makalah, ditambahkan 09/21/2010


Justifikasi jenis produksi dan jenis jalur produksi. Perhitungan siklus lini produksi. Pembenaran untuk pilihan kendaraan. Menentukan kebutuhan akan bahan dasar. Perhitungan pajak dan pemotongan anggaran dan dana ekstra-anggaran dari dana untuk upah.

makalah, ditambahkan 05/28/2015


Pergerakan objek tenaga kerja pada jalur produksi terputus-putus satu subjek (OPPL). Perhitungan siklus produksi yang diperbesar, jumlah pekerjaan. Membangun rencana standar. Metodologi untuk menghitung cadangan turnover interoperasional. Pergerakan omzet.

abstrak, ditambahkan 11/09/2008


Pemilihan jalur produksi untuk memproses bagian. Perencanaan operasional dan terperinci, perhitungan indikator teknis dan ekonomi produksi. Rencana standar untuk pemrosesan suku cadang pada lini produksi kontinu subjek tunggal dan definisi cadangan intralinear.

makalah, ditambahkan 12/24/2011


Pembenaran jenis produksi. Perhitungan siklus lini produksi. Perhitungan area produksi. Menyelenggarakan penyediaan alat. Perencanaan penggajian. Perhitungan biaya pembuatan produk. Perhitungan efek ekonomi dari proyek.

tesis, ditambahkan 26/03/2010


Kontrol dan manajemen operasional parameter proses teknologi untuk produksi baterai asam timbal pemula. Prinsip produksi baterai, pemilihan peralatan proses, kontrol, jenis cacat dan cara menghilangkannya.

Dengan demikian, menurut hasil analisis yang dilakukan dalam pekerjaan ini, kami yakin bahwa pengaturan kondisi kerja di tempat kerja merupakan proses yang kompleks dan multifaset. Di perusahaan modern, masalah ini semakin diperhatikan oleh para manajer.

Jenis, fungsi, dan esensi organisasi kondisi kerja di tempat kerja dipertimbangkan. Kami juga meninjau dan mempelajari metodologi untuk menganalisis kondisi kerja di tempat kerja. Pada bab pertama karya ini, kami menunjukkan pentingnya penilaian khusus terhadap kondisi kerja.

Kami telah mempelajari dan menganalisis indikator teknis dan ekonomi utama di perusahaan "Solikamskbumprom" JSC. Atas dasar itu kami membuat kesimpulan tentang fungsi perusahaan.

Untuk menganalisis peningkatan kondisi kerja di tempat kerja perusahaan yang diteliti di tesis data berikut dipertimbangkan. Kriteria untuk menetapkan kategori tingkat keparahan dan kepatuhan terhadap sejumlah faktor sanitasi dan higienis dari kondisi kerja. Kami menemukan bahwa, secara umum, tempat kerja memenuhi persyaratan, tetapi kerugiannya, seperti pencahayaan permukaan kerja yang buruk, tidak dapat dikesampingkan. Juga selama analisis, kami menemukan bahwa sebagian besar ketidakhadiran kerja adalah ketidakhadiran karena alasan kesehatan.

Berdasarkan analisis dan perhitungan yang dilakukan, dengan mempertimbangkan semua temuan tentang kekurangan perusahaan yang diteliti, beberapa langkah dikembangkan dan dibenarkan secara ekonomi, yang bertujuan untuk meningkatkan kegiatan OJSC Solikamskbumprom. Berkat pengaturan kondisi kerja yang lebih rasional dan masuk akal di tempat kerja, peningkatan yang signifikan dalam indikator teknis dan ekonomi utama dimungkinkan.

Berdasarkan hasil penelitian, kesimpulan berikut dibuat. Suku cadang dan komponen rolling stock listrik dapat aus dan rusak selama pengoperasian. Untuk menjaga lokomotif listrik dan kereta listrik agar berfungsi dengan baik, terdapat sistem perbaikan dan inspeksi preventif terjadwal.

Baterai penyimpanan berfungsi sebagai sumber tegangan 50 V untuk koil perangkat, penerangan dan lampu sinyal saat generator kontrol tidak berfungsi. Lokomotif listrik dilengkapi dengan baterai alkaline (kadmium-nikel).

Kerusakan umum pada baterai adalah:

• A). Penurunan kapasitas baterai adalah kerusakan utama dan serius dari baterai alkaline.
• B). akumulasi karbonat.
• V). Panas elektrolit.
• G). Kontaminasi elektrolit dengan kotoran berbahaya.
• e). Sirkuit pendek.
• e). Kerusakan mekanis.
• Dan). Sirkuit pendek di dalam baterai.
• H). Peningkatan self-discharge.
• Dan). Kontaminasi elektrolit: masuknya kotoran logam, penggunaan air non-suling.
• Ke). Kapasitas berkurang: akumulasi karbonat, mode pengisian daya salah, pengoperasian pada suhu tinggi.

Saat ini, semua jenis perbaikan lokomotif saat ini dilakukan di depo. Untuk tujuan ini, lokakarya terkait diselenggarakan di depo. Perbaikan dan pengisian baterai dilakukan di departemen baterai toko pengadaan. Untuk ini, ruang khusus dialokasikan, sebagai aturan, di lantai dasar. Departemen baterai meliputi: perbaikan, pengecatan, pengisian, regenerasi dan generator, fasilitas produksi.

Untuk meningkatkan pengaturan perbaikan, diusulkan untuk memasang jalur produksi di kompartemen baterai, tempat baterai akan diperbaiki.

Biaya satu kali untuk implementasi jalur produksi adalah 1.139.640 ribu rubel.

Jangka waktu pengembalian proyek kurang dari satu tahun. Efek ekonomi integral (NPV) dari pengenalan jalur produksi akan berjumlah 9134,04 ribu rubel.

Dengan demikian, tujuan dan sasaran ditetapkan Proyek kelulusan selesai secara penuh.